Este artigo detalha o anel da tocha do britador cônico, um componente vital de vedação e proteção situado entre conjuntos-chave como o anel de ajuste e a estrutura principal, ou entre o cone móvel e o cone fixo. Suas funções principais incluem vedação em altas temperaturas (suportando até 150 °C), prevenção de contaminação, isolamento térmico e absorção de vibração, exigindo resistência ao calor, resistência a óleo e resistência mecânica. O anel da tocha tem uma estrutura composta, consistindo de uma estrutura metálica (aço fundido de baixo carbono ou liga) com uma seção transversal em formato de U/L, um revestimento de vedação (borracha de alta temperatura, composto de grafite ou feltro reforçado com metal), ranhuras de retenção, bordas de flange e orifícios de ventilação opcionais. A estrutura metálica é produzida por fundição em areia: seleção do material (Q235 ou ZG230–450), modelagem com tolerâncias de contração, moldagem em areia verde, fusão e vazamento (1450–1480 °C), resfriamento e desmoldagem, e recozimento para alívio de tensões. O processo de usinagem e fabricação envolve a usinagem da estrutura, preparação do revestimento de vedação, colagem do revestimento com adesivo resistente ao calor, acabamento e tratamento de superfície opcional. O controle de qualidade inclui testes de materiais (composição química, resistência à tração, dureza), verificações dimensionais (CMM para precisão), testes de resistência de ligação, avaliações de desempenho da vedação (pressão e ciclos térmicos) e inspeções visuais/funcionais. Essas inspeções garantem que o anel da tocha forneça vedação confiável em condições de alta temperatura e vibração, protegendo os componentes internos e garantindo a operação eficiente do britador.
Este artigo aborda o componente da tremonha do britador cônico, uma peça crucial para guiar o material, localizada na parte superior do britador. Suas principais funções incluem coleta e armazenamento de material, distribuição uniforme, amortecimento de impactos e prevenção de contaminação, exigindo alta resistência ao desgaste, resistência estrutural e resistência à corrosão. O funil é normalmente em formato de funil ou retangular, composto pelo corpo do funil, grade/tela de alimentação, revestimentos de desgaste, nervuras de reforço, flange de montagem, porta de acesso e suportes de dispositivos de vibração opcionais, cada um com funções e características estruturais específicas. Para variantes de aço fundido, o processo de fundição envolve a seleção do material (aço fundido de alta resistência, como ZG270–500), modelagem, moldagem, fusão e vazamento, resfriamento e desmoldagem, tratamento térmico e inspeção da fundição. A maioria das tremonhas, no entanto, é fabricada a partir de chapas de aço, passando por corte, conformação e dobra, montagem por soldagem, tratamento pós-soldagem, usinagem dos elementos de montagem, instalação do revestimento e tratamento de superfície. Os processos de controle de qualidade abrangem validação de materiais, verificações de precisão dimensional, inspeção de qualidade de solda, testes de integridade estrutural, testes de desempenho do revestimento e inspeção final. Esses processos garantem que a tremonha resista ao desgaste abrasivo e ao impacto, garantindo a operação contínua e eficiente do britador cônico em aplicações relevantes.
Este artigo fornece uma introdução detalhada ao componente de porca de travamento de britadores cônicos. Como um importante componente de fixação, é usado principalmente para fixar conjuntos-chave, como o eixo principal, o revestimento cônico fixo ou o anel de ajuste. Ele pode realizar funções como fixação segura, distribuição de carga e manutenção da folga de britagem em cooperação com o anel de ajuste. Sua composição e estrutura incluem o corpo da porca, o furo roscado, o mecanismo de travamento (como furos de travamento, parafusos de fixação e superfícies cônicas), flange ou ressalto e faces planas da chave, com cada peça tendo um design e função específicos. Em termos de processo de fundição, porcas de travamento de grande porte geralmente utilizam ferro fundido cinzento, ferro dúctil ou aço fundido, passando por etapas como seleção de material, modelagem, moldagem, fusão e vazamento, resfriamento e limpeza e tratamento térmico. O processo de usinagem e fabricação abrange etapas como usinagem de desbaste, usinagem de elementos de travamento, usinagem de acabamento, tratamento de superfície e montagem com componentes de travamento. O controle de qualidade inclui medidas como testes de material, verificações de precisão dimensional, inspeção de qualidade da rosca, testes de desempenho de travamento e ensaios não destrutivos, garantindo que o componente tenha boa resistência ao desgaste, desempenho antiafrouxamento e rigidez estrutural em ambientes de alta vibração, garantindo assim a operação estável do britador.
Este artigo fornece uma visão geral detalhada do pinhão do britador cônico, um componente crítico de transmissão que se engata à engrenagem principal para transferir a potência do motor para o conjunto excêntrico, permitindo o movimento oscilante do cone móvel. Ele detalha as funções do pinhão, incluindo transmissão de potência, amplificação de torque e engrenamento de precisão. A composição e a estrutura são detalhadas, consistindo em dentes da engrenagem, corpo do eixo, mancais, ressaltos/colares, furos de lubrificação e rasgo de chaveta/estria, juntamente com suas características estruturais. Para pinhões de grande porte, o processo de fundição é descrito, abrangendo a formação do material, modelagem, moldagem, fusão e vazamento, resfriamento e desmoldagem, tratamento térmico e inspeção. Para pinhões forjados, o processo de usinagem e fabricação é descrito, incluindo forjamento, usinagem de desbaste, tratamento térmico, usinagem de acabamento e rebarbação/polimento. Além disso, medidas de controle de qualidade são especificadas, como validação de material, verificações de precisão dimensional, testes de dureza e microestrutura, testes de desempenho dinâmico, testes não destrutivos e inspeção final. Esses processos garantem que o pinhão atinja a resistência, precisão e durabilidade necessárias, garantindo transmissão de potência confiável em operações de britagem exigentes.
Este artigo fornece um relato detalhado da engrenagem do britador cônico, um componente central da transmissão que transfere a potência do motor para o eixo excêntrico, impulsionando a oscilação do cone em movimento. Ela desempenha funções essenciais na transmissão de potência, regulação de velocidade e amplificação de torque, exigindo alta resistência, resistência ao desgaste e precisão. A composição e a estrutura da engrenagem são descritas, incluindo o corpo da engrenagem (aço-liga, sólido ou oco), dentes (perfil envolvente com parâmetros específicos), conexão furo/eixo, cubo/flange, ranhuras de lubrificação e almas/nervuras para engrenagens grandes. Para engrenagens de grande porte, o processo de fundição é detalhado: seleção do material (ZG42CrMo), modelagem, moldagem, fusão, vazamento, resfriamento e tratamento térmico. O processo de usinagem abrange usinagem de desbaste, corte dos dentes (fresagem ou conformação), tratamento térmico de têmpera (cementação, têmpera, revenimento), usinagem de acabamento (retificação) e rebarbação. As medidas de controle de qualidade incluem testes de materiais (análise química, testes de tração e impacto), verificações dimensionais (CMM, centro de medição de engrenagens), testes de dureza e microestrutura, testes de desempenho dinâmico (testes de malha e carga) e testes não destrutivos (MPT, UT). Essas medidas garantem que as engrenagens atendam aos requisitos de precisão, resistência e durabilidade, garantindo uma operação confiável em cenários de britagem de alta resistência.
Este artigo aborda a placa de alimentação do britador cônico, um componente-chave no sistema de alimentação de material localizado na parte superior da entrada de alimentação do britador. Sua função é guiar o fluxo de material, evitar respingos, reduzir a tensão de impacto e controlar a taxa de alimentação. A composição e a estrutura do componente são detalhadas, incluindo o corpo da placa, flange de montagem ou furos para parafusos, revestimento resistente a impactos, placas defletoras (em alguns projetos), nervuras de reforço e calha ou superfície inclinada, juntamente com suas características estruturais. Para variantes de ferro fundido com alto teor de cromo, o processo de fundição é descrito, abrangendo a formação do material, modelagem, moldagem, fusão, vazamento, resfriamento e desmoldagem, tratamento térmico e inspeção. Para variantes de chapa de aço, o processo de usinagem e fabricação é descrito, incluindo corte, dobra e conformação da chapa, soldagem de reforços, tratamento de superfície e instalação do revestimento. Além disso, são especificadas medidas de controle de qualidade, como validação de material, verificações de precisão dimensional, inspeção de qualidade da solda, testes de impacto e desgaste, testes de montagem e funcionamento e inspeção final. Esses processos garantem que a placa de alimentação tenha alta resistência ao impacto, resistência ao desgaste e precisão dimensional, garantindo alimentação confiável de material e proteção para o britador cônico em operações pesadas.