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Placa de dentes do britador de mandíbula

A placa dentada do britador de mandíbulas, um componente de desgaste essencial em mandíbulas fixas e móveis, brita materiais por meio de compressão/cisalhamento, direciona o fluxo, resiste ao desgaste e protege os corpos das mandíbulas sob tensão de 300 MPa. Estruturalmente, inclui uma placa de 50–200 mm de espessura (Cr15–20, ZGMn13 ou HT350) com dentes de 20–50 mm de altura (espaçamento de 30–80 mm), recursos de montagem na superfície traseira (ranhuras em T, parafusos) e nervuras de reforço. Fabricado por fundição em areia, o ferro com alto teor de cromo (fundição entre 1400 e 1450 °C) passa por recozimento/envelhecimento para HRC 55-65; o ZGMn13 (fundição entre 1500 e 1550 °C) é temperado em água para encruamento. A usinagem refina as montagens, com polimento opcional dos dentes. O controle de qualidade inclui verificações de composição, testes de dureza, inspeção dimensional por CMM, UT/MPT para defeitos, testes de abrasão ASTM G65 (perda ≤0,8 g/1000 ciclos) e ensaios de campo (vida útil de 500 a 2000 horas). Equilibra resistência ao desgaste e tenacidade para aplicações de mineração/construção.

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Parede traseira do britador de mandíbula

A parede traseira, um componente essencial para suportar cargas em britadores de mandíbulas, suporta o assento da placa de articulação e suporta as forças de impacto da mandíbula oscilante através da placa de articulação. Construída em ZG35SiMn/Q355D, ela é composta por uma placa de parede principal, elementos de montagem do assento de articulação (rebaixo/saliência com conjuntos de parafusos), nervuras de reforço e estruturas auxiliares (furos de inspeção, olhais de içamento). A fabricação envolve fundição de aço (vazamento de 1500 a 1540 °C) com normalização e revenimento, seguido de usinagem de precisão (planicidade do assento da alavanca ≤ 0,08 mm/m) e revestimento superficial. O controle de qualidade inclui MT/UT para defeitos, ensaios mecânicos (resistência à tração ≥ 550 MPa) e ensaios de carga estática (1,5 × carga nominal, deformação ≤ 0,1 mm/m). Com uma vida útil de 4 a 6 anos, ele garante transmissão de força estável e rigidez do britador por meio de design robusto e controle rigoroso do processo.

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Parede frontal do britador de mandíbula

A parede frontal é um componente essencial das câmaras de britagem dos britadores de mandíbulas, suportando a placa fixa da mandíbula e suportando o impacto inicial do material. Ela consiste em uma placa principal (ZG30Mn/Q355B), estruturas de montagem da mandíbula fixa (ranhuras em T/parafusos), flanges de conexão e nervuras de reforço, com revestimentos de desgaste e bordas de proteção contra vazamentos opcionais. A fabricação envolve fundição de aço (vazamento a 1460–1500 °C) com recozimento para alívio de tensões, seguido de usinagem de precisão (planicidade ≤ 0,1 mm/m para superfícies de montagem) e revestimento de superfície. O controle de qualidade inclui MT/UT para defeitos, testes de dureza (≥ 200 HBW) e ensaios de carga (1,2 × força nominal) para garantir deformação ≤ 0,2 mm. Com uma vida útil de 3 a 5 anos, ele garante britagem estável por meio de rigidez estrutural e montagem precisa, essenciais para eficiência de alimentação e contenção de material.

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Estruturas de britadores de mandíbula

A estrutura, um componente essencial de suporte de carga dos britadores de mandíbulas, suporta peças-chave como a placa da mandíbula fixa e o eixo excêntrico, suportando todas as forças de britagem. Possui uma estrutura integral (britadores pequenos/médios) ou dividida (modelos grandes) com furos de rolamento, uma superfície de montagem da mandíbula fixa, suportes para assentos de placas articuladas e nervuras de reforço, feitas de aço fundido ZG270-500 ou QT500-7. A fabricação envolve fundição em areia (vazamento a 1480–1520 °C) com recozimento para alívio de tensões, seguido de usinagem de precisão (tolerância do furo do rolamento H7, planicidade ≤ 0,1 mm/m). O controle de qualidade inclui UT/MT para defeitos, ensaios de tração (≥ 500 MPa) e ensaios de carga que garantem deformação ≤ 0,2 mm/m sob carga nominal de 1,2×. Essencial para a rigidez estrutural, ele garante uma operação estável do britador com durabilidade a longo prazo.

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Assentos de placa de alternância para britador de mandíbula

O assento da placa de articulação é um componente essencial para suportar cargas em britadores de mandíbulas, apoiando a placa de articulação na parede traseira da estrutura e na parte inferior da mandíbula oscilante para transmitir as forças de britagem e permitir a oscilação da mandíbula oscilante. Ele é composto por um corpo de base de alta resistência (ZG35CrMo/HT350), uma superfície de contato (ranhura esférica côncava ou plana) correspondente à placa de articulação e estruturas de fixação (parafusos, pinos de fixação) com nervuras de reforço para maior rigidez. A fabricação envolve fundição em areia de resina (vazamento a 1480–1520 °C) seguida de recozimento para alívio de tensões, com usinagem de precisão da superfície de contato (planicidade ≤ 0,1 mm/100 mm) e furos de montagem. O controle de qualidade inclui MT/UT para defeitos, testes de dureza (≥ 200 HBW) e ensaios de carga para garantir deformação ≤ 0,1 mm sob carga nominal de 1,2 ×. Com uma vida útil de 2 a 3 anos, ele garante transmissão de força estável e segurança do equipamento por meio de rigoroso controle de processo.

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Rolamentos para britadores de mandíbula

Os rolamentos são componentes essenciais em britadores de mandíbulas, facilitando o movimento rotacional e a sustentação de carga nas conexões entre o eixo excêntrico, a mandíbula oscilante e a estrutura. Tipicamente, rolamentos de rolos esféricos consistem em anéis internos/externos (aço GCr15), rolos esféricos, gaiolas (latão/aço estampado) e vedações (IP54+), projetados para suportar cargas radiais/axiais e acomodar desalinhamentos angulares. A fabricação envolve forjamento, recozimento por esferoidização, retificação de precisão e tratamento térmico (61–65 HRC para anéis). O controle de qualidade inclui análise química, verificações dimensionais (tolerâncias ≤ 0,005 mm), testes de dureza e MT/UT para defeitos. Com uma vida útil de 8.000 a 12.000 horas, eles garantem uma operação eficiente do britador por meio de alta precisão e durabilidade, dependendo de lubrificação e manutenção adequadas.

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