Este artigo aborda a tampa da extremidade de descarga do moinho de bolas, um componente essencial na extremidade de descarga do cilindro, que veda o cilindro, guia os materiais moídos para a descarga, evita vazamentos de poeira e fluidos e suporta cargas parciais em conjunto com o eixo oco. Ela exige resistência e tenacidade, sendo os aços Q235B e Q355B os materiais comuns, apresentando uma estrutura de disco flangeada com um furo central escalonado (para conexão do eixo oco) e revestimentos internos resistentes ao desgaste ou placas de grade opcionais.
Este artigo detalha a tampa da extremidade de alimentação do moinho de bolas, um componente-chave que conecta o cilindro e o dispositivo de alimentação, que guia os materiais para dentro do cilindro, veda a extremidade do cilindro para evitar vazamento de poeira e forma uma estrutura de suporte com o eixo oco. Ela requer resistência e tenacidade, com aço Q235B e Q355B como materiais comuns, apresentando uma estrutura de disco ou flange com uma porta de alimentação central e lâminas de parafuso internas resistentes ao desgaste. O processo de fabricação de tampas de extremidade Q355B de grande porte é elaborado, incluindo pré-tratamento da matéria-prima, corte, conformação, usinagem de desbaste, soldagem (com tratamento térmico posterior), usinagem de acabamento (processamento da superfície do flange e da porta de alimentação) e tratamento de superfície. Procedimentos abrangentes de inspeção também são descritos, abrangendo matérias-primas (composição química, propriedades mecânicas), qualidade da soldagem (ensaios não destrutivos), precisão dimensional (planicidade do flange, tolerância da posição do furo) e testes de compatibilidade da montagem final e desempenho de vedação. Isso garante que a tampa da extremidade de alimentação atenda aos requisitos operacionais, com uma vida útil de 8 a 10 anos, suportando alimentação estável e operação selada do moinho de bolas.
Este artigo aborda a engrenagem principal do moinho de bolas, um componente-chave da transmissão que engrena com o pinhão para acionar o cilindro em baixa velocidade (15-30 r/min) sob cargas pesadas (torque de até milhões de N·m), com materiais como aço 45#, aço de liga 42CrMo e aço fundido ZG35CrMo para diferentes tamanhos e estruturas bipartidas (2-4 segmentos) comumente usadas para engrenagens grandes (diâmetro ≥3m) para fácil transporte e instalação. Ele detalha o processo de fabricação de engrenagens bipartidas de 42CrMo, incluindo preparação da peça bruta (forjamento/corte), usinagem de desbaste com montagem, têmpera e revenimento, usinagem de acabamento (fresamento de engrenagens de precisão, retificação) e tratamento de superfície. Além disso, descreve procedimentos abrangentes de inspeção abrangendo matérias-primas (composição química, qualidade do forjamento), tratamento térmico (dureza, estrutura metalográfica), precisão do perfil do dente (desvio do passo, desvio radial) e testes do produto final (precisão da montagem, desempenho do engrenamento). Eles garantem que a engrenagem principal atenda aos requisitos de resistência, tenacidade e precisão, permitindo uma transmissão estável com eficiência ≥94% e uma vida útil de 3 a 5 anos.
Este artigo aborda o eixo do moinho de bolas, um componente essencial que transmite torque, suporta cargas pesadas (até milhares de toneladas) e conecta o cilindro e o sistema de transmissão, utilizando aço de 45# e aço-liga 42CrMo como materiais comuns para diferentes tamanhos. Ele detalha o processo de fabricação de eixos de 42CrMo, incluindo pré-tratamento da matéria-prima, forjamento, tratamento térmico (normalização e têmpera-revenimento), usinagem de desbaste, semiacabamento, retificação de precisão e montagem. Além disso, descreve procedimentos abrangentes de inspeção abrangendo matérias-primas (composição química, propriedades mecânicas), tratamento térmico (dureza, estrutura metalográfica), precisão de usinagem (tolerâncias dimensionais e geométricas) e testes do produto final (qualidade da superfície, balanceamento dinâmico, teste hidrostático). Isso garante que o eixo atenda aos requisitos de resistência, tenacidade e precisão, proporcionando uma operação estável e eficiente dos moinhos de bolas.
Este artigo detalha o pinhão do moinho de bolas, um componente central de transmissão que se engata à engrenagem principal para acionar o cilindro, exigindo alta resistência, precisão, tenacidade e resistência ao desgaste, tendo o 20CrMnTi como material comum. Descreve o processo de fabricação para pinhões de 20CrMnTi, incluindo forjamento em bruto, desbaste/semiacabamento (torneamento, fresamento), tratamento térmico de cementação, usinagem de precisão (retificação dos dentes, retificação de referência) e montagem. Além disso, especifica procedimentos abrangentes de inspeção abrangendo matérias-primas (composição, qualidade do forjamento), tratamento térmico (dureza, camada cementada), precisão dos dentes (desvio do passo, excentricidade) e testes finais (qualidade da superfície, desempenho do engrenamento, balanceamento dinâmico). Isso garante que o pinhão atenda aos requisitos de eficiência de transmissão (≥95%) e vida útil (2 a 3 anos), garantindo a operação estável do moinho de bolas.
Este artigo aborda o cilindro do moinho de bolas, um componente essencial que retém os meios de moagem e os materiais, permitindo a britagem e a mistura do material por meio de rotação, suportando cargas pesadas (até milhares de toneladas). Ele requer alta resistência, rigidez, resistência ao desgaste e desempenho de vedação, com aço Q235B e Q355B como materiais comuns, e apresenta uma estrutura cilíndrica com revestimentos internos resistentes ao desgaste. O processo de fabricação de grandes cilindros Q355B é detalhado, incluindo pré-tratamento da matéria-prima, corte, laminação, soldagem (costuras longitudinais e circunferenciais), montagem de flanges, recozimento, correção de circularidade e tratamento de superfície. Processos abrangentes de inspeção também são descritos, abrangendo matérias-primas (composição química, propriedades mecânicas), qualidade da soldagem (ensaios não destrutivos), precisão dimensional (diâmetro, circularidade, retidão), testes hidrostáticos e verificações da aparência final. Isso garante que o cilindro atenda aos requisitos operacionais, com uma vida útil de 8 a 10 anos quando combinado com revestimentos resistentes ao desgaste.