Vantagens e características: 1. O uso de moinhos de rolos de alta pressão no fluxo de processo do sistema de moagem pode melhorar a eficiência de produção de todo o sistema em 20% a 30%. Ao mesmo tempo, o consumo total de energia do sistema de moagem pode ser reduzido em 25% a 50% em comparação com o método de moagem tradicional; 2. Este produto é equipado com uma tampa de rolo selada, que pode controlar rigorosamente a difusão de poeira nociva e criar um excelente ambiente de produção; 3. Estrutura compacta, tamanho pequeno, alta confiabilidade e a taxa de operação pode chegar a cerca de 95%; 4. Este produto tem baixo consumo de energia e baixa poluição, e é uma série de produtos que responde à conservação de energia, redução de emissões, baixo carbono e proteção ambiental;
O HPGR da empresa deles é fornecido por nós. Os anos de fornecimento são 2015 e 2018, respectivamente. Esta empresa é uma empresa de grande porte muito poderosa na China. Pertence a uma empresa de mineração de cobre e produz principalmente óxido de cobre. Fornecemos um total de 8 máquinas HPGR completas (incluindo pinos, pneu e eixo principal) duas vezes em dois anos. Seu equipamento completo é usado principalmente para triturar óxido de cobre.
As telas metálicas das peneiras vibratórias, um componente essencial em equipamentos de peneiramento, classificam materiais a granel (minério, agregado, etc.) por tamanho de partícula por meio de vibração, com eficiência de 85 a 95%. Elas suportam vibração de alta frequência (800 a 3.000 rpm) e abrasão, exigindo alta resistência à tração e ao desgaste. Composto por fios de urdume/trama (materiais: aço de alto carbono, aço inoxidável), aberturas de malha (0,1–100 mm, quadradas/retangulares/hexagonais) e reforço de borda, possui tipos estruturais: tecido (trama simples/sarja/holandesa), soldado (intersecções soldadas rígidas) e chapa perfurada (chapas de aço perfuradas). Os processos de fabricação variam de acordo com o tipo: a malha tecida envolve trefilação, endireitamento, tecelagem e tratamento de bordas; a malha soldada utiliza preparação de arame, alinhamento de grade, soldagem por resistência e tratamento de superfície; a malha perfurada requer corte de chapa, puncionamento e rebarbação. O acabamento inclui galvanização, polimento ou revestimento. O controle de qualidade abrange testes de materiais (resistência à tração, composição), verificações dimensionais (tamanho da abertura, planura), testes estruturais (resistência da solda, resistência à abrasão) e validação de desempenho (eficiência de triagem, fadiga por vibração). A instalação envolve a preparação da estrutura, o posicionamento da malha, a fixação (parafusos/barras de cunha), o ajuste da tensão (10–20 kN/m) e a vedação/teste para garantir uma operação estável. Essa malha é vital para a classificação eficiente de materiais em mineração, construção e metalurgia.
A peneira vibratória funciona utilizando a vibração recíproca gerada pela excitação do vibrador. O peso rotativo superior do vibrador faz com que a superfície da peneira produza uma vibração de giro plana, enquanto o peso rotativo inferior faz com que a superfície da peneira produza uma vibração de giro cônica. O efeito combinado faz com que a superfície da peneira produza uma vibração de giro complexa. Sua trajetória de vibração é uma curva espacial complexa. A curva é projetada como um círculo no plano horizontal e uma elipse no plano vertical. A amplitude pode ser alterada ajustando a força de excitação dos pesos rotativos superior e inferior. E o ajuste do ângulo de fase espacial dos pesos superior e inferior pode alterar a forma da curva da trajetória de movimento da superfície da peneira e alterar a trajetória de movimento do material na superfície da peneira.
Este artigo detalha o processo de fabricação e as medidas de controle de qualidade para moinhos de bolas, equipamentos críticos em mineração, materiais de construção e metalurgia. O processo de fabricação envolve a fabricação de componentes essenciais (cilindro, tampas, eixos ocos, sistema de transmissão e revestimentos) por meio da seleção de materiais, usinagem de precisão, soldagem, tratamento térmico e montagem. As principais etapas incluem laminação e soldagem de cilindros, fundição/usinagem de tampas, forjamento e revenimento de eixos ocos, fresamento e têmpera de engrenagens e fundição de revestimentos. A montagem final integra esses componentes com rigorosos controles de alinhamento e folga, seguidos por testes com e sem carga. O controle de qualidade abrange três etapas: inspeção do material (verificação da certificação, ensaios químicos e mecânicos), inspeção do processo (verificações dimensionais, ensaios de soldagem não destrutiva, validação do tratamento térmico) e inspeção do produto acabado (precisão da montagem, ensaios de desempenho e verificações da aparência). Essas medidas garantem que os moinhos de bolas atendam aos padrões de eficiência, durabilidade e segurança, com uma vida útil típica superior a 10 anos e ciclos de substituição de revestimentos de 6 a 12 meses.
Este artigo fornece uma visão geral detalhada dos revestimentos de moinhos de bolas, componentes críticos resistentes ao desgaste montados na parede interna do cilindro e nas tampas das extremidades. Esses revestimentos protegem o cilindro e as tampas das extremidades contra impactos do meio de moagem e abrasão do material, aumentam a eficiência da moagem por meio de designs de superfície específicos e reduzem a aderência do material. Eles exigem alta resistência ao desgaste, tenacidade adequada e bom desempenho de encaixe, com materiais comuns, incluindo aço ZGMn13 com alto teor de manganês (excelente tenacidade após têmpera em água), ferro fundido com alto teor de cromo (resistência superior ao desgaste) e compósitos bimetálicos (equilibrando tenacidade e resistência ao desgaste).