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correia em V do britador de mandíbulas

Correias em V, acionamentos flexíveis essenciais em britadores de mandíbulas, transmitem potência entre o motor e as polias do eixo excêntrico por atrito, apresentando absorção de choque e proteção contra sobrecarga. Compostas por uma camada de tração (cordões de poliéster/aramida), borracha superior/inferior (dureza Shore A 60–70) e um tecido de cobertura, elas adotam uma seção transversal trapezoidal (por exemplo, tipo SPB) para compatibilidade com as ranhuras das polias. A fabricação envolve a mistura da borracha (120–150 °C), o enrolamento da correia bruta, a vulcanização (140–160 °C, 1,5–2,5 MPa) e o pós-estiramento. O controle de qualidade inclui testes de resistência à tração (≥10 kN para SPB), coeficiente de atrito (≥0,8) e precisão dimensional (desvio de comprimento ±0,5%). Com uma vida útil de 3.000 a 5.000 horas, eles exigem tensionamento adequado e substituição simultânea dos conjuntos de correias para garantir uma operação estável do britador

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Placas de alternância para britador de mandíbula

**Resumo** A placa de alternância do britador de mandíbulas (placa de empuxo) é um componente crítico de transmissão de força e proteção contra sobrecarga, normalmente feita de ferro fundido cinzento (HT200/HT250) ou ferro fundido maleável (KT350-10). Estruturalmente, consiste em um corpo, extremidades de suporte, nervuras de reforço (se aplicável) e ranhuras de enfraquecimento (para fratura controlada). Sua fabricação envolve fundição em areia (com fusão a 1380–1420 °C, tratamento térmico para alívio de tensões), usinagem (acabamento de precisão das extremidades de suporte e ranhuras de enfraquecimento para garantir a precisão do ajuste) e rigoroso controle de qualidade (verificações da composição do material, MT para rachaduras, inspeções dimensionais e testes de resistência das ranhuras de enfraquecimento). Atuando para transmitir força e proteger o britador contra sobrecarga por fratura quando sobrecarregado, ele garante a segurança operacional com uma vida útil de 3 a 6 meses.

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Sistema hidráulico do britador de mandíbula

O sistema hidráulico em britadores de mandíbulas, essencial para o ajuste de folgas de descarga e proteção contra sobrecarga, compreende fontes de energia (bombas hidráulicas, motores), atuadores (cilindros de ajuste/segurança), componentes de controle (válvulas, transdutores de pressão), auxiliares (tubos, filtros) e óleo hidráulico L-HM 46#, operando a 16–25 MPa. A fabricação do cilindro central envolve perfuração de precisão (Ra≤0,8 μm), bielas cromadas (50–55 HRC) e montagem com vedação rigorosa. O controle de qualidade inclui testes de pressão (1,5x a pressão de trabalho), limpeza do óleo (≤NAS 7) e verificações de desempenho (alívio de sobrecarga em 0,5 s). Com MTBF ≥3000 horas sob manutenção adequada (troca de óleo a cada 2000 horas), ele garante uma operação eficiente e segura do britador por meio de resposta rápida e controle de pressão estável.

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Sistema de controle elétrico do britador de mandíbula

O sistema de controle elétrico dos britadores de mandíbulas, como o "centro nervoso", gerencia a operação do motor, monitora o status e permite a proteção contra sobrecarga por meio de automação baseada em CLP. Ele compreende circuitos de energia (disjuntores, contatores), sistemas de controle (CLP, relés), componentes de monitoramento (sensores de temperatura/vibração) e uma IHM (tela sensível ao toque, gabinete de controle). A fabricação envolve a seleção de componentes (sensores IP65, dispositivos com classificação reduzida), fabricação de gabinetes (IP54, aço com revestimento em pó), fiação de precisão (cabos blindados, terminais crimpados) e programação de CLP/IHM. O controle de qualidade inclui testes de isolamento (≥10 MΩ), conformidade com EMC e validação de tempo de execução de 100 horas. Com MTBF ≥5000 horas sob manutenção regular (calibração do sensor, limpeza de poeira), garante uma operação segura e eficiente do britador por meio de monitoramento em tempo real e controle responsivo

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Pinos trituradores HPGR

Os pinos são componentes essenciais de resistência ao desgaste em rolos de retificação de alta pressão (HPGR), normalmente feitos de ligas de alta dureza (por exemplo, ferro fundido com alto teor de cromo, carboneto de tungstênio) para aumentar a eficiência da britagem e proteger as superfícies dos rolos. Seu processo de fabricação envolve a seleção do material (com verificação da composição química), conformação (fundição para ligas com alto teor de cromo ou metalurgia do pó para carboneto de tungstênio), tratamento térmico (têmpera/revenimento ou recozimento para alívio de tensões) e tratamento de superfície (revestimentos anticorrosivos, polimento).

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Pinos de rolos de moagem de alta pressão

- Eleve as armações esquerda e direita em ambos os lados do rolo de extrusão do rolo de moagem de alta pressão simetricamente com os dormentes esquerdo e direito para garantir altura suficiente para o rolo de extrusão operar sem danificar a superfície da junta do conjunto mecânico sob a armação; - Gire a posição no ressalto do eixo em um lado do rolo de extrusão onde o pino precisa ser substituído para a posição horizontal. Use a furadeira magnética fixada na estrutura esquerda para perfurar um furo de pino nesta posição operando a alça com uma broca; - Em seguida, aponte a pistola de cozimento longa fixa para o furo do pino para aquecimento de dentro para fora. Quando o furo do pino e a área ao redor forem aquecidos até uma superfície incandescente próxima ao estado oxidado, aplique o fluxo de brasagem de prata qj102 e incruste o pino correspondente no furo do pino de modo que a altura da superfície do pino seja igual à altura do pino usado existente;

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