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Protetores de braço Jaw Crusher

A proteção do braço (proteção do braço oscilante) é um componente crítico de segurança em britadores de mandíbulas, instalado ao redor do braço oscilante para proteger operadores e equipamentos contra respingos de materiais e evitar o emaranhamento de objetos estranhos. Consiste em uma placa de proteção principal (aço Q235B/Q355), suportes de fixação, camadas de proteção opcionais e janelas de observação, com nervuras de reforço para rigidez estrutural. A fabricação envolve corte CNC, conformação (dobra/prensagem), soldagem e revestimento de superfície (epóxi + poliuretano). O controle de qualidade inclui testes de materiais, verificações dimensionais, inspeção de solda (MT), testes de adesão do revestimento e verificação de compatibilidade de instalação. Com uma vida útil de 1 a 3 anos, ele garante uma operação segura isolando as partes móveis e suportando impactos do material.

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Placas de mandíbula fixas para britador de mandíbulas

A placa de mandíbula fixa é um componente estacionário resistente ao desgaste em britadores de mandíbula, que trabalha em conjunto com a placa de mandíbula oscilante para britar materiais por extrusão e divisão. Estruturalmente, apresenta uma superfície de trabalho dentada, furos para parafusos para montagem e bordas reforçadas, normalmente feitas de aço com alto teor de manganês (ZGMn13) para maior tenacidade e resistência ao desgaste. Sua fabricação envolve fundição em areia (vazamento a 1400–1450 °C) seguida de recozimento em solução para formar uma estrutura austenítica, com usinagem de precisão para garantir a precisão dos dentes e o encaixe de montagem. O controle de qualidade inclui verificações de composição química, testes de impacto, detecção de defeitos (UT/MT) e verificação dimensional. Com uma vida útil de 4 a 8 meses, garante uma britagem eficiente e uniforme por meio de seu design e propriedades do material.

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Barras de tensão para britadores de mandíbulas

A barra de tensão é um componente auxiliar essencial em britadores de mandíbulas, conectando a parte inferior da mandíbula oscilante à estrutura e atuando para tensionar a placa de articulação e absorver impactos por meio de uma mola. Ela é composta por um corpo de haste de alta resistência, mola de tensão (60Si2Mn), porca de ajuste e pinos de conexão, com materiais como 40Cr (resistência à tração ≥800 MPa) para a haste. A fabricação envolve forjamento e usinagem de precisão da haste (com tratamento térmico de 240–280 HBW), enrolamento da mola/tratamento térmico (38–42 HRC) e rigorosos controles de qualidade (MT/UT para defeitos, verificação dimensional e testes de tensão). O controle de qualidade garante um desempenho estável sob carga, com uma vida útil de 1 a 2 anos, essencial para a segurança do britador e a estabilidade operacional.

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Volante do britador de mandíbula

O volante é um componente essencial para armazenamento e transmissão de energia em britadores de mandíbulas, montado no eixo excêntrico para equilibrar as flutuações de carga, armazenar energia e garantir uma operação estável por meio de sua inércia rotacional. Geralmente, possui formato de disco, com furo no eixo (correspondente ao eixo excêntrico) e ranhuras para polias, sendo feito de ferro fundido cinzento (HT250/HT300) ou ferro dúctil (QT450-10/QT500-7), dependendo da carga necessária. Sua fabricação envolve fundição (fundição em areia com preparação do molde, fusão/vazamento a 1380–1450 °C, tratamento térmico para alívio de tensões), usinagem (acabamento bruto/semiacabamento de círculos externos, furos internos e ranhuras de polias, seguido por retificação de precisão para atingir tolerância H7 e rugosidade de superfície Ra ≤1,6 μm) e balanceamento dinâmico (grau G6.3 para garantir desequilíbrio residual ≤10 g·cm). O controle de qualidade inclui inspeção de materiais (composição química e propriedades mecânicas), detecção de defeitos de fundição (MT/UT para trincas/porosidade), verificações de precisão de usinagem (tolerâncias dimensionais/geométricas) e verificação do balanceamento dinâmico final. Essas medidas garantem a confiabilidade do volante em alta rotação, com uma vida útil de 8 a 10 anos, essencial para a estabilidade do britador.

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bloco de rolamento do britador de mandíbula

O bloco de mancal, um componente essencial em britadores de mandíbulas, suporta o eixo excêntrico por meio de mancais, suportando cargas radiais/axiais. Construído em QT500-7/HT350/ZG35SiMn, ele é composto por um corpo de mancal com furo de precisão (tolerância H7), flange de montagem, ranhuras de vedação e nervuras radiais. A fabricação envolve fundição de ferro dúctil (vazamento de 1350–1420 °C) com esferoidização, seguida de usinagem de precisão (furo Ra ≤ 1,6 μm) e tratamento de superfície. O controle de qualidade inclui verificações de esferoidização (≥ 80%), inspeção dimensional (coaxialidade ≤ 0,05 mm) e testes de carga (1,5 × carga nominal, deformação ≤ 0,05 mm). Essencial para a operação estável do eixo excêntrico, ele garante de 3 a 5 anos de serviço com lubrificação adequada, protegendo a vida útil do rolamento e a eficiência do britador.

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Mandíbulas oscilantes do britador de mandíbulas

A mandíbula oscilante é um componente central de suporte de carga dos britadores de mandíbula, acionando a placa da mandíbula oscilante para movimento alternativo por meio da conexão com o eixo excêntrico (superior) e a placa de alternância (inferior). Estruturalmente, ela compreende um corpo principal em formato de caixa, assento do mancal, assento da placa de alternância e nervuras de reforço, normalmente feitas de aço fundido de alta resistência (por exemplo, ZG35CrMo). Sua fabricação envolve fundição em areia de resina (vazamento a 1520–1580 °C), seguida de normalização e revenimento (dureza de 180–230 HBW). A usinagem inclui fresamento de precisão das faces das chaves, mandrilamento/retificação dos assentos dos rolamentos (tolerância IT6, Ra ≤0,8 μm) e instalação de revestimentos resistentes ao desgaste. O controle de qualidade abrange testes de materiais (composição química, energia de impacto ≥30J), UT/MT para defeitos, verificações dimensionais (paralelismo, perpendicularidade) e ensaios de montagem. Com uma vida útil de 5 a 10 anos, garante um esmagamento estável sob altas cargas.

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