O eixo excêntrico, um componente essencial dos britadores de mandíbulas, converte o movimento rotacional em movimento alternativo da mandíbula oscilante por meio de sua estrutura excêntrica, composta por pescoços de eixo principal/excêntrico, um corpo de eixo e filetes de transição. Feito de ligas de alta resistência (por exemplo, 40CrNiMo), ele passa por forjamento (ou fundição para modelos pequenos), usinagem de precisão (retificação com tolerância IT6) e tratamento térmico (têmpera/revenimento) para garantir resistência (resistência à tração ≥800 MPa). O controle de qualidade inclui verificações da composição do material, UT/MT para defeitos internos/superficiais e testes de balanceamento dinâmico (desbalanceamento residual ≤10 g·cm). Com uma vida útil de 5 a 8 anos, garante uma operação estável do britador sob altas cargas.
As placas laterais são componentes essenciais de suporte de carga em britadores de mandíbulas, conectando as paredes frontal e traseira para suportar os mancais do eixo excêntrico e suportar forças laterais. Construídas em ZG35CrMo/Q355D, elas apresentam um corpo de placa, furos para alojamento de mancais (coaxialidade ≤ 0,05 mm), calhas-guia opcionais, nervuras de reforço e conexões de flange. A fabricação envolve fundição de aço (vazamento de 1500 a 1540 °C) com normalização e revenimento, seguida de usinagem de precisão (Ra ≤ 1,6 μm para furos de rolamento) e revestimento de superfície. O controle de qualidade inclui MT/UT para defeitos, testes de dureza (220 a 260 HBW) e ensaios de montagem para garantir coaxialidade ≤ 0,05 mm. Com uma vida útil de 5 a 8 anos, eles garantem uma operação estável do britador, mantendo a rigidez estrutural e o alinhamento preciso dos componentes.
A placa de mandíbula móvel é um componente essencial para a resistência ao desgaste em britadores de mandíbula, atuando em conjunto com a placa de mandíbula fixa para britar materiais por meio de movimento recíproco. Estruturalmente, inclui uma superfície de trabalho dentada, furos de montagem e bordas de reforço, normalmente feitas de aço com alto teor de manganês (ZGMn13) para maior tenacidade e resistência ao desgaste. Sua fabricação envolve fundição em areia (vazamento a 1400–1450 °C) seguida de têmpera em água para formar uma estrutura austenítica, com usinagem para garantir a precisão dos dentes e a exatidão da montagem. O controle de qualidade abrange composição química, tenacidade ao impacto, defeitos de fundição e precisão dimensional. Com uma vida útil de 3 a 6 meses, ele garante uma britagem eficiente por meio de seu design e propriedades do material.
Correias em V, acionamentos flexíveis essenciais em britadores de mandíbulas, transmitem potência entre o motor e as polias do eixo excêntrico por atrito, apresentando absorção de choque e proteção contra sobrecarga. Compostas por uma camada de tração (cordões de poliéster/aramida), borracha superior/inferior (dureza Shore A 60–70) e um tecido de cobertura, elas adotam uma seção transversal trapezoidal (por exemplo, tipo SPB) para compatibilidade com as ranhuras das polias. A fabricação envolve a mistura da borracha (120–150 °C), o enrolamento da correia bruta, a vulcanização (140–160 °C, 1,5–2,5 MPa) e o pós-estiramento. O controle de qualidade inclui testes de resistência à tração (≥10 kN para SPB), coeficiente de atrito (≥0,8) e precisão dimensional (desvio de comprimento ±0,5%). Com uma vida útil de 3.000 a 5.000 horas, eles exigem tensionamento adequado e substituição simultânea dos conjuntos de correias para garantir uma operação estável do britador
**Resumo** A placa de alternância do britador de mandíbulas (placa de empuxo) é um componente crítico de transmissão de força e proteção contra sobrecarga, normalmente feita de ferro fundido cinzento (HT200/HT250) ou ferro fundido maleável (KT350-10). Estruturalmente, consiste em um corpo, extremidades de suporte, nervuras de reforço (se aplicável) e ranhuras de enfraquecimento (para fratura controlada). Sua fabricação envolve fundição em areia (com fusão a 1380–1420 °C, tratamento térmico para alívio de tensões), usinagem (acabamento de precisão das extremidades de suporte e ranhuras de enfraquecimento para garantir a precisão do ajuste) e rigoroso controle de qualidade (verificações da composição do material, MT para rachaduras, inspeções dimensionais e testes de resistência das ranhuras de enfraquecimento). Atuando para transmitir força e proteger o britador contra sobrecarga por fratura quando sobrecarregado, ele garante a segurança operacional com uma vida útil de 3 a 6 meses.
O sistema hidráulico em britadores de mandíbulas, essencial para o ajuste de folgas de descarga e proteção contra sobrecarga, compreende fontes de energia (bombas hidráulicas, motores), atuadores (cilindros de ajuste/segurança), componentes de controle (válvulas, transdutores de pressão), auxiliares (tubos, filtros) e óleo hidráulico L-HM 46#, operando a 16–25 MPa. A fabricação do cilindro central envolve perfuração de precisão (Ra≤0,8 μm), bielas cromadas (50–55 HRC) e montagem com vedação rigorosa. O controle de qualidade inclui testes de pressão (1,5x a pressão de trabalho), limpeza do óleo (≤NAS 7) e verificações de desempenho (alívio de sobrecarga em 0,5 s). Com MTBF ≥3000 horas sob manutenção adequada (troca de óleo a cada 2000 horas), ele garante uma operação eficiente e segura do britador por meio de resposta rápida e controle de pressão estável.