Este artigo aborda o mancal do eixo de transmissão de britadores cônicos, um componente essencial no sistema de transmissão que suporta o eixo de transmissão, suporta cargas, reduz o atrito e garante a operação estável do sistema de transmissão. Ele detalha sua composição, incluindo a carcaça do mancal, os elementos rolantes, os anéis interno/externo, a gaiola, os dispositivos de vedação e os canais de lubrificação, juntamente com suas características estruturais. O processo de fundição da carcaça do mancal (formação do material, modelagem, fusão, tratamento térmico, inspeção), os processos de usinagem dos componentes (usinagem de desbaste/acabamento, tratamento térmico, retificação, montagem) e as medidas de controle de qualidade (inspeção de materiais, verificação da precisão dimensional, inspeção da qualidade da superfície, testes de desempenho, validação da lubrificação e inspeção final) também são descritos. A fabricação precisa e o rigoroso controle de qualidade do mancal do eixo de transmissão são cruciais para a operação eficiente e confiável dos britadores cônicos.
A engrenagem de ajuste do britador cônico, peça fundamental do sistema de ajuste de folga, modifica a folga de britagem entre o manto e o côncavo para controlar o tamanho do produto. Suas funções incluem ajuste de folga (convertendo a rotação para movimento vertical do recipiente), transmissão de torque, travamento de posições ajustadas e distribuição de carga, exigindo alta resistência e geometria precisa dos dentes. Estruturalmente, é um componente em forma de anel com corpo de anel de engrenagem (aço fundido de alta resistência ZG42CrMo), dentes externos/internos (módulo 8–20), flange de montagem, interface rosqueada opcional, canais de lubrificação e recursos de travamento. A fabricação envolve fundição em areia (seleção de material, criação de padrões, moldagem, fusão/vazamento, tratamento térmico), usinagem (usinagem de desbaste, usinagem de dentes, processamento de roscas/flanges, perfuração de canais de lubrificação) e tratamento de superfície (cementação de dentes, revestimento de epóxi). O controle de qualidade inclui testes de materiais (composição, resistência à tração), verificações dimensionais (CMM, centro de medição de engrenagens), testes estruturais (UT, MPT), testes de desempenho mecânico (dureza, testes de carga) e testes funcionais. Esses testes garantem ajustes de folga confiáveis e precisos para uma operação consistente do britador cônico.
A bucha do contraeixo do britador cônico, um componente crítico do rolamento entre o contraeixo e sua carcaça, atua no suporte de carga (suportando cargas radiais e axiais), redução do atrito (minimizando a perda de energia a 500–1500 rpm), manutenção do alinhamento (garantindo a concentricidade) e proteção contra contaminação. Requer excelente resistência ao desgaste, baixo atrito e estabilidade dimensional. Estruturalmente, trata-se de uma luva cilíndrica ou flangeada, composta por um corpo de bucha (mancal de bronze como ZCuSn10Pb1, metal babbitt ou materiais bimetálicos com suporte de aço), superfície de apoio interna (Ra0,8–1,6 μm com ranhuras para lubrificação), superfície externa (encaixe de interferência com a carcaça), flange opcional, recursos de lubrificação (ranhuras e furos para lubrificação) e faces de encosto opcionais. Sua espessura de parede varia de 5 a 20 mm. Para buchas de bronze, o processo de fabricação inclui a seleção do material, fundição (centrífuga para cilíndricas, fundição em areia para formas complexas), tratamento térmico (recozimento a 500–600 °C) e usinagem (usinagem de desbaste e acabamento, usinagem de ranhuras para lubrificação). As buchas bimetálicas envolvem a preparação da carcaça de aço, a aplicação da camada de apoio (sinterização ou laminação) e a usinagem final. O controle de qualidade abrange testes de materiais (composição química e dureza), verificações dimensionais (CMM e testador de circularidade), análise microestrutural, testes de desempenho (coeficiente de atrito e desgaste) e verificações de ajuste. Esses testes garantem que a bucha ofereça precisão, resistência ao desgaste e baixo atrito para transmissão eficiente de potência em britadores cônicos.
O acoplamento do contraeixo do britador cônico, um componente crítico de transmissão de potência que conecta o contraeixo ao sistema de acionamento principal, desempenha papéis fundamentais na transmissão de torque (transferindo potência rotacional para impulsionar o movimento de britagem), compensação de desalinhamento (acomodando pequenos desalinhamentos axiais, radiais ou angulares), amortecimento de vibrações (absorvendo choques de variações de carga) e proteção opcional contra sobrecarga (por meio de pinos de cisalhamento ou discos de fricção). Requer alta resistência à torção, resistência à fadiga e flexibilidade para operação a 500–1500 rpm. Estruturalmente, é um conjunto do tipo flange ou luva que consiste em cubos de acoplamento (aço fundido ou forjado de alta resistência com rasgos/estrias), um elemento flexível (discos de borracha/elastômero, dentes de engrenagem ou pino e bucha), placas de flange, fixadores e furos de pino de cisalhamento opcionais. Os cubos de acoplamento são fabricados por fundição: seleção do material (ZG35CrMo), modelagem (com tolerâncias de contração), moldagem (molde de areia aglomerado com resina), fusão e vazamento (temperatura e vazão controladas), resfriamento e desmoldagem, e tratamento térmico (normalização e revenimento). O processo de usinagem e fabricação inclui a usinagem do cubo (usinagem de desbaste e acabamento), fabricação de elementos flexíveis (moldagem para elementos de borracha, corte de engrenagens para elementos do tipo engrenagem), usinagem de chapas de flange, montagem e tratamento de superfície. O controle de qualidade envolve testes de materiais (composição química e resistência à tração), verificações de precisão dimensional (CMM e medidores de fixação), testes de propriedades mecânicas (dureza e torção), testes não destrutivos (MPT e UT) e testes funcionais (desalinhamento e sobrecarga). Esses testes garantem que o acoplamento do contraeixo permita a transmissão confiável de potência e a operação estável do britador cônico na mineração e no processamento de agregados.
A mola do britador cônico, um componente crucial de segurança e amortecimento instalado ao redor da estrutura superior ou entre o anel de ajuste e a base, atua principalmente na proteção contra sobrecarga (absorvendo a energia do impacto para evitar danos causados por objetos estranhos), amortecimento de vibrações (reduzindo o ruído e prolongando a vida útil do componente), fornecendo força de redefinição (restaurando as posições após sobrecarga) e aplicando pré-carga (mantendo a operação estável). Ela requer alta resistência à fadiga, limite de elasticidade e resistência à corrosão, operando com pré-carga abaixo de 50% a 80% da resistência à compressão máxima. Estruturalmente, trata-se de uma mola de compressão helicoidal composta por uma mola helicoidal (fio de aço de alto carbono, como 60Si2MnA, com 20 a 80 mm de diâmetro), faces finais (retificadas para estabilidade), diâmetro externo (DE 150 a 500 mm, DI, com passo de 20 a 100 mm), ganchos/conexões opcionais e revestimento superficial (zincagem, epóxi, etc.). Seu design apresenta uma taxa de mola de 50 a 200 kN/mm para britadores de grande porte. O processo de fabricação (conformação do fio, sem fundição) inclui a seleção e preparação do material (inspeção e endireitamento do fio de aço de alto carbono para molas), o enrolamento (utilizando máquinas CNC para controlar o passo, o diâmetro e o número de espiras), o tratamento térmico (têmpera e revenimento para atingir dureza HRC 45–50) e o processamento das extremidades (retificação das extremidades para achatamento e rebarbação). Para sistemas com múltiplas molas, a montagem envolve a seleção/combinação, a instalação da placa de montagem e o ajuste da pré-carga. O controle de qualidade abrange testes de materiais (composição química e resistência à tração), verificações dimensionais (CMM para parâmetros da bobina e teste de elasticidade da mola), testes de propriedades mecânicas (teste de dureza e fadiga), testes não destrutivos (MPT e UT para defeitos) e testes de resistência à corrosão (teste de névoa salina). Esses testes garantem que a mola proteja de forma confiável contra sobrecarga e amorteça a vibração, mantendo a operação estável do britador em ambientes severos.
Este artigo detalha o cilindro de segurança (cilindro de liberação) de britadores cônicos, um componente de segurança essencial que protege o equipamento contra sobrecargas, permitindo que o cone móvel se desloque por meio da liberação e redefinição do óleo hidráulico. Ele detalha sua composição (corpo do cilindro, pistão, conjunto de vedação, etc.) e estrutura, e descreve o processo de fundição (formação do material, fabricação do molde, fusão, tratamento térmico, inspeção), o processo de usinagem (usinagem de desbaste/acabamento, tratamento de superfície, montagem) e as medidas de controle de qualidade (matéria-prima, precisão de usinagem, desempenho hidráulico, vida útil em fadiga e inspeções de fábrica). O projeto, a fabricação e o controle de qualidade do cilindro de segurança são cruciais para sua operação confiável e a longevidade do britador.