O acoplamento do contraeixo do britador cônico, um componente crítico de transmissão de potência que conecta o contraeixo ao sistema de acionamento principal, desempenha papéis fundamentais na transmissão de torque (transferindo potência rotacional para impulsionar o movimento de britagem), compensação de desalinhamento (acomodando pequenos desalinhamentos axiais, radiais ou angulares), amortecimento de vibrações (absorvendo choques de variações de carga) e proteção opcional contra sobrecarga (por meio de pinos de cisalhamento ou discos de fricção). Requer alta resistência à torção, resistência à fadiga e flexibilidade para operação a 500–1500 rpm. Estruturalmente, é um conjunto do tipo flange ou luva que consiste em cubos de acoplamento (aço fundido ou forjado de alta resistência com rasgos/estrias), um elemento flexível (discos de borracha/elastômero, dentes de engrenagem ou pino e bucha), placas de flange, fixadores e furos de pino de cisalhamento opcionais. Os cubos de acoplamento são fabricados por fundição: seleção do material (ZG35CrMo), modelagem (com tolerâncias de contração), moldagem (molde de areia aglomerado com resina), fusão e vazamento (temperatura e vazão controladas), resfriamento e desmoldagem, e tratamento térmico (normalização e revenimento). O processo de usinagem e fabricação inclui a usinagem do cubo (usinagem de desbaste e acabamento), fabricação de elementos flexíveis (moldagem para elementos de borracha, corte de engrenagens para elementos do tipo engrenagem), usinagem de chapas de flange, montagem e tratamento de superfície. O controle de qualidade envolve testes de materiais (composição química e resistência à tração), verificações de precisão dimensional (CMM e medidores de fixação), testes de propriedades mecânicas (dureza e torção), testes não destrutivos (MPT e UT) e testes funcionais (desalinhamento e sobrecarga). Esses testes garantem que o acoplamento do contraeixo permita a transmissão confiável de potência e a operação estável do britador cônico na mineração e no processamento de agregados.
A mola do britador cônico, um componente crucial de segurança e amortecimento instalado ao redor da estrutura superior ou entre o anel de ajuste e a base, atua principalmente na proteção contra sobrecarga (absorvendo a energia do impacto para evitar danos causados por objetos estranhos), amortecimento de vibrações (reduzindo o ruído e prolongando a vida útil do componente), fornecendo força de redefinição (restaurando as posições após sobrecarga) e aplicando pré-carga (mantendo a operação estável). Ela requer alta resistência à fadiga, limite de elasticidade e resistência à corrosão, operando com pré-carga abaixo de 50% a 80% da resistência à compressão máxima. Estruturalmente, trata-se de uma mola de compressão helicoidal composta por uma mola helicoidal (fio de aço de alto carbono, como 60Si2MnA, com 20 a 80 mm de diâmetro), faces finais (retificadas para estabilidade), diâmetro externo (DE 150 a 500 mm, DI, com passo de 20 a 100 mm), ganchos/conexões opcionais e revestimento superficial (zincagem, epóxi, etc.). Seu design apresenta uma taxa de mola de 50 a 200 kN/mm para britadores de grande porte. O processo de fabricação (conformação do fio, sem fundição) inclui a seleção e preparação do material (inspeção e endireitamento do fio de aço de alto carbono para molas), o enrolamento (utilizando máquinas CNC para controlar o passo, o diâmetro e o número de espiras), o tratamento térmico (têmpera e revenimento para atingir dureza HRC 45–50) e o processamento das extremidades (retificação das extremidades para achatamento e rebarbação). Para sistemas com múltiplas molas, a montagem envolve a seleção/combinação, a instalação da placa de montagem e o ajuste da pré-carga. O controle de qualidade abrange testes de materiais (composição química e resistência à tração), verificações dimensionais (CMM para parâmetros da bobina e teste de elasticidade da mola), testes de propriedades mecânicas (teste de dureza e fadiga), testes não destrutivos (MPT e UT para defeitos) e testes de resistência à corrosão (teste de névoa salina). Esses testes garantem que a mola proteja de forma confiável contra sobrecarga e amorteça a vibração, mantendo a operação estável do britador em ambientes severos.
Este artigo detalha o cilindro de segurança (cilindro de liberação) de britadores cônicos, um componente de segurança essencial que protege o equipamento contra sobrecargas, permitindo que o cone móvel se desloque por meio da liberação e redefinição do óleo hidráulico. Ele detalha sua composição (corpo do cilindro, pistão, conjunto de vedação, etc.) e estrutura, e descreve o processo de fundição (formação do material, fabricação do molde, fusão, tratamento térmico, inspeção), o processo de usinagem (usinagem de desbaste/acabamento, tratamento de superfície, montagem) e as medidas de controle de qualidade (matéria-prima, precisão de usinagem, desempenho hidráulico, vida útil em fadiga e inspeções de fábrica). O projeto, a fabricação e o controle de qualidade do cilindro de segurança são cruciais para sua operação confiável e a longevidade do britador.
Os britadores de mandíbulas móveis integram unidades de britagem de mandíbulas com chassis móveis (montados sobre pneus ou esteiras), permitindo a britagem no local com alta mobilidade e sem a necessidade de fundações fixas. Sua estrutura é composta por um sistema de britagem (britador de mandíbulas, alimentador, peneira opcional), um chassi móvel (acionado hidraulicamente para adaptabilidade ao terreno) e sistemas auxiliares (potência, controle, redução de poeira). A fabricação envolve soldagem de aço de alta resistência para estruturas, usinagem de precisão de eixos excêntricos de 42CrMo e montagem modular, com rigoroso controle de qualidade — certificação de matéria-prima, verificações de tolerância dimensional (≤±1 mm) e testes de carga de 8 horas (conformidade com o tamanho de partícula ≥95%). Amplamente utilizados em mineração (britagem de minério no local), reciclagem de resíduos de construção (produção de agregados reciclados), infraestrutura e projetos de conservação de água, eles servem como britadores primários móveis ou formam plantas móveis integradas, reduzindo os custos de transporte e adaptando-se a terrenos diversos.
O britador de mandíbula de pêndulo duplo, caracterizado por sua estrutura compacta e pela trajetória elíptica da mandíbula móvel (combinando extrusão e moagem), oferece eficiência de 15 a 30% maior do que o tipo de pêndulo simples, adequado para materiais de dureza média (por exemplo, granito, minério de ferro) com uma taxa de britagem que permite tamanhos de saída de 10 a 300 mm. Seus principais componentes incluem uma estrutura (fundida ou soldada), mandíbulas fixas/móveis (com revestimentos de alto teor de cromo ou ZGMn13), um eixo excêntrico (forjado em 40Cr/42CrMo), uma placa de alternância (componente de segurança) e sistemas de ajuste hidráulico. A fabricação envolve forjamento de precisão (taxa de forjamento do eixo excêntrico ≥ 3), têmpera dos revestimentos em água e rigoroso controle de qualidade — inspeção UT da matéria-prima, folga de ajuste do rolamento (0,1–0,2 mm) e teste de carga de 4 horas (conformidade granulométrica ≥ 90%). Amplamente utilizado como equipamento de britagem secundária ou primária em mineração (minérios metálicos/não metálicos), materiais de construção (agregados reciclados) e infraestrutura (materiais de base para estradas), ele se destaca em linhas de produção de pequeno a médio porte (10–200 t/h) que exigem britagem média-fina eficiente.
Os britadores de mandíbulas de estilo europeu (ESJC), em conformidade com as normas da UE, apresentam designs modulares, sistemas inteligentes e desempenho ambiental avançado, adaptados para necessidades de britagem de alta qualidade. Compostos por estruturas modulares, mecanismos de britagem eficientes (com mandíbulas de compósito cerâmico), transmissões inteligentes e proteção hidráulica, oferecem economia de energia de 10 a 15%, ruído ≤80 dB e emissões de poeira ≤10 mg/m³. A fabricação envolve soldagem de precisão, eixos excêntricos de 42CrMoV e depuração digital dupla, com testes rigorosos (100 horas de operação em carga total) e certificações (CE, ISO 14001). O controle de qualidade garante operabilidade a -40°C, precisão de 0,01 mm e vida útil do rolamento de 100.000 horas. Amplamente utilizado na produção de agregados premium, mineração de metais, reciclagem e infraestrutura, o ESJC oferece formato de partícula superior (escamas ≤10%), manutenção preditiva e adaptabilidade a condições extremas, tornando-o a melhor escolha para projetos de alto padrão no mundo todo.