Medidas importantes para prolongar a vida útil das peças de desgaste do britador cônico

I. Pré-tratamento do material: minimizar o impacto destrutivo da fonte

1. Remoção rigorosa de impurezas para evitar a entrada de objetos estranhos duros

• Instalar separadores magnéticos (forte tipo magnético ou eletromagnético) antes da entrada de alimentação do britador para remover detritos metálicos (por exemplo, barras de aço, sucata) do material. Isso evita que impurezas de metal duro causem lascas, rachaduras no manto/revestimento côncavo de britagem ou emperrem a câmara de britagem, o que levaria ao desgaste por sobrecarga.

• Equipar peneiras vibratórias para peneirar o pó fino (por exemplo, pó com tamanho de partícula < 5 mm) do material. Isso evita a aderência e a formação de incrustações de pó fino na parede interna da câmara de britagem — a incrustação causa tensão de extrusão irregular do material, intensifica o desgaste local e prejudica a eficiência da britagem.

2. Controle o tamanho das partículas do material e a umidade para evitar bloqueios/carga desequilibrada

• O tamanho das partículas de alimentação deve corresponder rigorosamente ao tamanho da entrada de alimentação do britador (por exemplo, se a entrada de alimentação for projetada para 200 mm, o tamanho máximo das partículas de alimentação não deve exceder 180 mm). É proibido forçar materiais a granel de grandes dimensões para dentro do britador, pois isso pode causar sobrecarga instantânea do manto/revestimento côncavo, levando ao desgaste da bucha excêntrica ou ao afrouxamento dos parafusos.

• Para materiais úmidos e pegajosos (por exemplo, minério com teor de umidade > 15%), instale equipamento de secagem ou revestimentos antientupimento para evitar que materiais adiram à câmara de britagem e formem arcos de material (bloqueios). Bloqueios causam atrito estático prolongado entre o manto de britagem e os materiais, acelerando o desgaste local.

II. Otimização dos Parâmetros Operacionais: Evite "Sobrecarga" e "Estresse Irracional"

1. Controle a capacidade de processamento e evite sobrecarga de produção

• A capacidade real de processamento deve ser controlada em 80%-95% da capacidade de projeto do equipamentoEvite a operação de sobrecarga forçada para obter a produção (por exemplo, se a capacidade de projeto for de 200 t/h, a operação a longo prazo a 250 t/h não é recomendada). A sobrecarga aumenta drasticamente a pressão axial sobre a bucha excêntrica e o mancal de encosto, o que danifica facilmente a película lubrificante e causa atrito seco. Ao mesmo tempo, a força de impacto de extrusão entre o manto de britagem e os materiais aumenta significativamente, acelerando a taxa de desgaste da camada resistente ao desgaste em 30% a 50%.

2. Ajuste dinamicamente a folga de britagem para corresponder à dureza do material

• Ajuste a lacuna de descarga "" de acordo com a dureza do material (por exemplo, coeficiente de dureza Protodyakonov f): Para rochas duras (f > 12, como granito), aumentar ligeiramente a folga (por exemplo, 15-20 mm) para reduzir o tempo de contato entre os materiais e o manto de britagem, minimizando o desgaste por impacto. Para rochas macias (f < 6, como calcário), reduza a folga (por exemplo, 8-12 mm) para evitar impactos repetidos de materiais na câmara de britagem, o que causa desgaste ineficaz.

• Inspecione a folga de descarga regularmente (uma vez por semana). Se a folga aumentar devido ao desgaste (por exemplo, de 15 mm para 25 mm), ajuste-a imediatamente usando o anel de ajuste para garantir uma tensão uniforme na câmara de britagem.

3. Garanta uma alimentação uniforme para evitar desequilíbrios alimentares.

• Use um distribuidor de materiais (por exemplo, tremonha cônica) para alimentar os materiais uniformemente no centro da câmara de britagem. A alimentação unilateral é proibida — a alimentação unilateral faz com que o manto suporte tensões desiguais em um lado, levando a um desgaste desequilibrado da bucha cônica do eixo principal e do mancal esférico. Além disso, resulta em desgaste excessivo em um lado do manto de britagem, enquanto o outro lado permanece praticamente intacto, reduzindo significativamente a vida útil geral.

III. Gerenciamento do Sistema de Lubrificação: Previna o Atrito Seco e Proteja as Peças de Transmissão/Suporte

1. Selecione rigorosamente o óleo lubrificante adequado e substitua-o regularmente

• Selecione o tipo de óleo lubrificante conforme exigido pelo manual do equipamento: Para peças rotativas de alta velocidade, como o eixo principal e a bucha excêntrica, use óleo de engrenagem industrial de extrema pressão (por exemplo, ISO VG 320 ou 460, dependendo das condições de temperatura do equipamento). Para peças de suporte de carga, como o mancal de encosto e o mancal esférico, use graxa à base de lítio (por exemplo, Grau 2 ou 3, que é resistente a alta pressão e antienvelhecimento). É proibido misturar diferentes graus de óleo lubrificante (pois reduz a estabilidade da película de óleo).

• Estabeleça um ciclo fixo de troca de óleo: substitua o óleo lubrificante a cada 2.000-2.500 horas de operação (aproximadamente 3 meses de operação contínua) e reabasteça a graxa a cada 1.000-1.500 horas de operação. Limpe completamente o tanque de óleo e os tubos de óleo antes da troca de óleo para evitar que resíduos metálicos (por exemplo, limalhas de ferro devido ao desgaste) no óleo antigo arranhem as superfícies das peças novamente.

2. Monitore o status da lubrificação em tempo real para evitar falta de óleo/alta temperatura

• Instalar sensores de nível de óleo e alarmes de temperatura do óleo: Reabasteça o óleo imediatamente quando o nível estiver abaixo da linha padrão (por exemplo, 2/3 do volume do tanque de óleo) para evitar atrito seco devido à falta de óleo. Quando a temperatura do óleo ultrapassar 60 °C (a temperatura normal deve ser ≤ 55 °C), verifique se o sistema de arrefecimento (por exemplo, ventoinha de arrefecimento, tubulação de água de arrefecimento) está bloqueado. Altas temperaturas reduzem a viscosidade do óleo lubrificante, rompem a película de óleo e aceleram drasticamente o desgaste.

• Conduta teste de amostra de óleo Regularmente (uma vez por mês): Utilize equipamento profissional para testar o teor de ferro e a umidade do óleo. Se o teor de ferro exceder o padrão (por exemplo, > 100 ppm), isso indica desgaste anormal das peças internas, exigindo desmontagem e inspeção. Se o teor de umidade exceder o padrão (por exemplo, > 0,1%), substitua o óleo lubrificante imediatamente (a umidade danifica a película de óleo e causa ferrugem nas peças).

IV. Padrões de Operação e Manutenção: Reduzir Danos Causados por "Erro Humano"

1. Operação Start-Stop: Evite "Partida/Parada Carregada" e "Parada de Emergência"

• Opere o equipamento sem carga por 3 a 5 minutos antes de iniciar, para permitir a circulação total do óleo lubrificante e a formação de uma película de óleo, e então alimente os materiais. Antes de parar, interrompa a alimentação e aguarde até que todos os materiais na câmara de britagem sejam descarregados antes de desligar. Partida/parada com carga é proibida — a partida com carga causa carga de impacto instantânea nas peças, levando facilmente ao deslocamento da bucha; a parada com carga deixa os materiais comprimindo o manto de britagem por um longo tempo, potencialmente causando deformação local.

• Paradas de emergência frequentes (por exemplo, mais de 2 vezes por hora) são proibidas: Paradas de emergência causam rotação inercial da bucha excêntrica, danificando a película lubrificante. Além disso, materiais ficam presos na câmara de britagem, o que pode causar sobrecarga ao reiniciar o equipamento.

2. Inspeção regular: Detecte "Pequenos danos" com antecedência

• Inspeção diária (duas vezes por semana): concentre-se em verificar se há rachaduras ou lascas no manto de britagem e no revestimento côncavo e se os parafusos de fixação (por exemplo, parafusos em U) estão frouxos (use uma chave de torque para testar o torque de aperto — se ele cair dos 500 N·m originais para menos de 400 N·m, reaperte imediatamente).

• Inspeção completa (trimestral): Desmonte o equipamento para inspecionar a folga entre a bucha cônica do eixo principal e a bucha excêntrica (medida com um calibrador de folga; a folga normal deve ser ≤ 0,8 mm, sendo necessária a substituição se exceder 1 mm). Verifique se há corrosão por pites ou desgaste na superfície do mancal de encosto — se ocorrer desgaste por degrau, substitua-o imediatamente para evitar aumento do movimento axial.

3. Instalação adequada: certifique-se de que o grau de ajuste e a concentricidade sejam respeitados.

• Ao substituir peças de desgaste (por exemplo, manto de esmagamento, revestimento côncavo), limpe as impurezas (por exemplo, resíduos de revestimentos antigos, ferrugem) na superfície de encaixe, aplique adesivo aeróbico (por exemplo, Loctite 243) e, em seguida, aperte os parafusos para garantir um encaixe firme. Isso evita o desgaste por vibração causado por encaixes inadequados.

• Ao instalar o eixo principal e a bucha excêntrica, utilize um relógio comparador "" para calibrar a concentricidade (o desvio deve ser ≤ 0,05 mm). Desvios excessivos de concentricidade causam desgaste desbalanceado das peças, reduzindo sua vida útil em mais de 40%.

V. Controle de qualidade de peças de desgaste: Selecione componentes adequados e resistentes ao desgaste

1. Peças de desgaste essenciais: Priorize ferro fundido com alto teor de cromo + tratamento térmico otimizado

• Para mantos de britagem e revestimentos côncavos, selecione materiais de ferro fundido com alto teor de cromo (por exemplo, Cr26, Cr28). Sua dureza (HRC ≥ 58) é mais que o dobro da do aço comum com alto teor de manganês (Mn13, HRC ≤ 25), e sua vida útil resistente ao desgaste pode ser estendida em 50% a 80%. Para materiais extremamente duros (por exemplo, basalto), revestimentos compostos bimetálicos (camada externa resistente ao desgaste de ferro fundido com alto teor de cromo, camada interna resistente ao impacto de aço com alto teor de manganês) podem ser usados para equilibrar a resistência ao desgaste e a resistência a trincas.

• Inspecione o processo de tratamento térmico: Revestimentos de alta qualidade devem passar por um tratamento de têmpera + revenimento para garantir uma distribuição uniforme da dureza (diferença de dureza entre a superfície e a camada interna ≤ 3 HRC). Evite comprar revestimentos com dureza irregular (por exemplo, pontos fracos localizados), pois eles se desgastam rapidamente nos pontos fracos.

2. Peças de Transmissão/Suporte: Foco em "Resistência do Material" e "Usinagem de Precisão"

• Para eixos principais, buchas excêntricas e rolamentos axiais, selecione materiais de aço de liga (por exemplo, 42CrMo) com alta tenacidade (resistência ao impacto ≥ 60 J/cm²) para resistir a impactos e fadiga. Evite usar peças comuns de aço carbono, que são propensas a deformações ou rachaduras sob carga pesada.

• Verifique a precisão da usinagem: a tolerância do diâmetro interno/externo das buchas deve estar em conformidade com a norma ISO H7/F6 (ajuste preciso) e a rugosidade da superfície deve ser ≤ Ra 0,8 μm. A baixa precisão da usinagem (por exemplo, superfície rugosa, tolerância excessiva) danificará a película lubrificante e acelerará o desgaste.