britador cônico de mola simens

Estrutura superior: Estrutura cilíndrica de aço fundido (ZG270-500), que suporta o cone fixo e o mecanismo de ajuste. Sua parede interna é processada com uma superfície cônica para se adaptar ao revestimento do cone fixo, e a parte superior é conectada à tremonha de alimentação. A espessura da parede da estrutura é de 30 a 80 mm, e as nervuras de reforço radial são projetadas para resistir à força de esmagamento.

Quadro inferior: Uma base de aço fundido de alta resistência (ZG35CrMo) que suporta o peso de todo o equipamento e a força de reação durante a britagem. É fixada à fundação com chumbadores e acomoda internamente a luva do eixo excêntrico, o mancal do eixo principal e o sistema de lubrificação.

Cone Móvel: A peça central de trabalho, composta por um corpo cônico e um revestimento resistente ao desgaste. O corpo cônico é forjado em aço-liga 42CrMo, com uma base esférica que se encaixa no rolamento esférico do eixo principal para garantir um giro flexível. O revestimento é feito de ferro fundido com alto teor de cromo (Cr20) ou aço manganês (ZGMn13), que é fixado ao corpo cônico por meio de vazamento de liga de zinco para garantir um contato próximo.

Cone Fixo (Côncavo): Um revestimento anular instalado na parede interna da estrutura superior, geralmente composto de 3 a 6 segmentos para fácil substituição. O material é o mesmo do revestimento do cone móvel, e sua superfície interna é projetada com um cone específico (15°-30°) e formato de dente para formar uma cavidade de britagem com o cone móvel.

Manga de eixo excêntrico: Uma luva de aço fundido (ZG35CrMo) com furo excêntrico, que é a peça-chave para acionar o movimento do cone. Sua excentricidade (5-20 mm) determina a amplitude de oscilação do cone, e a superfície externa é equipada com uma grande engrenagem cônica.

Par de engrenagens cônicas: Incluindo uma pequena engrenagem cônica (montada no eixo de entrada) e uma grande engrenagem cônica (fixada na luva do eixo excêntrico), feita de liga de aço 20CrMnTi com tratamento de cementação e têmpera para garantir resistência ao desgaste e precisão de transmissão.

Eixo principal: Eixo forjado em liga de aço (40CrNiMoA), com a extremidade superior conectada ao cone móvel e a extremidade inferior inserida no furo excêntrico da luva do eixo excêntrico. Transmite o torque e a força de esmagamento, com diâmetro de 80 a 300 mm, dependendo do modelo.

Dispositivo de ajuste da porta de descarga: Composto por um anel de ajuste, anel de suporte e cilindro hidráulico (para britadores cônicos hidráulicos) ou um volante (para britadores cônicos de mola). Girar o anel de ajuste pode alterar a altura do cone fixo, ajustando assim o tamanho da porta de descarga (5-50 mm).

Dispositivo de segurança: Grupo de mola (para britadores cônicos de mola) ou cilindro hidráulico (para britadores cônicos hidráulicos). Quando materiais não britáveis entram na cavidade de britagem, o dispositivo de segurança é acionado para expandir a porta de descarga, descarregar o material estranho e, em seguida, reinicializar automaticamente para proteger o equipamento.

Sistema de lubrificação: Um sistema independente de lubrificação de óleo fino com bomba de óleo, refrigerador e filtro, que fornece óleo lubrificante (ISO VG 46) ao rolamento do eixo principal, luva do eixo excêntrico e par de engrenagens para reduzir o atrito e controlar a temperatura (≤60℃).

Dispositivo à prova de poeira: A vedação de labirinto e a vedação de óleo são usadas entre o cone móvel e a estrutura superior, e alguns modelos são equipados com sistema de purga de ar (0,3-0,5 MPa) para evitar que poeira entre no sistema de lubrificação.

Criação de padrões:De acordo com os desenhos de projeto, são feitos padrões de madeira ou metal, com uma tolerância de contração de 1,2-1,5% para compensar a redução de volume durante a solidificação da fundição.

MoldagemAreia aglomerada com resina é usada para fazer o molde, e a cavidade é revestida com um revestimento refratário (óxido de zircônio) para melhorar a qualidade da superfície da peça fundida. Machos são usados para formar cavidades internas, como passagens de óleo.

Derretendo e Derramando:

As matérias-primas são fundidas em um forno de indução, com temperatura controlada entre 1520 e 1560°C. Para o ZG35CrMo, cromo e molibdênio são adicionados para ajustar a composição química (Cr: 0,8-1,2%, Mo: 0,2-0,3%).

O aço fundido é despejado no molde a 1480-1520°C, e a velocidade de vazamento é controlada para evitar turbulência e inclusões.

Tratamento térmico:Após a fundição, a normalização (880-920℃, resfriamento a ar) é realizada para refinar o grão, depois o revenimento (550-600℃) para eliminar o estresse interno, e a dureza é controlada em HB 180-220.

Padrão e Moldagem: Padrões de espuma de precisão são utilizados para garantir a precisão do furo excêntrico. Adota-se moldagem em concha, que possui alta precisão dimensional e bom acabamento superficial.

Vazamento e tratamento térmico: O aço fundido é vazado a 1500-1540°C. Após a fundição, são realizados o têmpera (850°C, resfriamento em óleo) e o revenimento (580°C) para obter uma estrutura de sorbita revenida, com dureza HB 220-260 e resistência à tração ≥785MPa.

Aquecimento de tarugos:A tarugo de aço é aquecido a 1150-1200℃ em um forno a gás para garantir plasticidade suficiente.

Forjamento: É utilizado o forjamento em matriz aberta, com múltiplos processos de recalque e repuxo para formar o formato cônico e o fundo esférico, garantindo que o fluxo de grãos do metal seja consistente com a direção da tensão.

Tratamento térmico: Têmpera (840℃, resfriamento a água) e revenimento (560℃) são realizados para atingir uma dureza de HRC 28-32, resistência à tração ≥900MPa e boa tenacidade.

Usinagem de desbaste: Utilizar fresadora CNC para processar a superfície do flange e as nervuras de reforço, removendo a camada de fundição e deixando uma margem de usinagem de 2 a 3 mm. Utilizar mandriladora para processar o assento do rolamento, com tolerância dimensional IT8.

Usinagem de precisão: Lixe a superfície de contato do flange até obter planicidade ≤ 0,1 mm/m e rugosidade superficial Ra 1,6 μm. Perfure e rosqueie os furos dos parafusos (M20-M50) com tolerância de rosca 6H e garanta a precisão posicional dos furos (± 0,1 mm).

Girando: O torno CNC é utilizado para processar o círculo externo e o furo excêntrico, com uma sobremetal de usinagem de 0,5-1 mm. A excentricidade é medida com um relógio comparador para garantir que atenda aos requisitos de projeto (±0,05 mm).

Moagem: Retifique o círculo externo e o furo excêntrico com tolerância dimensional IT6 e rugosidade superficial Ra0,8μm. Processe a ranhura da chaveta e a superfície de montagem da engrenagem, garantindo que a perpendicularidade entre a superfície da engrenagem e o eixo seja ≤0,02 mm/100 mm.

Girando: Processe o círculo externo, o degrau e a face final em um torno CNC, deixando uma margem de retificação de 0,3-0,5 mm.

Tratamento térmico: Têmpera e revenimento para garantir dureza e tenacidade.

Moagem: Retifique a superfície do munhão até a tolerância dimensional IT5, rugosidade superficial Ra0,4μm. Processe a rosca e o rasgo da chaveta, garantindo uma precisão de 6g.

Usinagem de desbaste: Use uma fresadora CNC para processar a superfície externa do revestimento do cone móvel e a superfície interna do revestimento do cone fixo, deixando uma margem de usinagem de 1-2 mm.

Usinagem de precisão: Lixe a superfície de trabalho para garantir a tolerância de conicidade (±0,05°) e a rugosidade da superfície Ra3,2μm. Processe os furos de montagem para garantir que correspondam ao corpo do cone ou à estrutura superior.

Teste de materiais:

Use um espectrômetro para analisar a composição química de peças fundidas e forjadas, garantindo que elas atendam aos requisitos do padrão do material (por exemplo, ZG35CrMo: C 0,32-0,40%, Mn 0,5-0,8%).

Realizar testes de tração e impacto nas peças de teste para verificar as propriedades mecânicas, como forjamento de 42CrMo: limite de escoamento ≥785MPa, energia de impacto ≥60J/cm².

Inspeção dimensional:

Use uma máquina de medição por coordenadas (CMM) para inspecionar dimensões importantes, como a excentricidade da luva do eixo excêntrico, a conicidade do cone móvel e a posição dos furos dos parafusos.

Utilize um scanner a laser para detectar o perfil da cavidade de britagem formada pelo cone móvel e pelo cone fixo, garantindo que ele corresponda ao projeto.

Ensaios Não Destrutivos (END):

O teste ultrassônico (UT) é usado para detectar defeitos internos em peças fundidas (estruturas, mangas de eixo excêntrico), e defeitos com diâmetro >3mm são rejeitados.

O teste de partículas magnéticas (MPT) é usado para inspecionar defeitos superficiais e próximos à superfície de peças forjadas (eixo principal, corpo do cone móvel), e rachaduras >1mm são rejeitadas.

Teste de desempenho:

Teste de carga vazia: Deixe o equipamento funcionar sem carga por 2 a 4 horas, verifique a rotação do rotor, a temperatura do mancal (≤70℃) e se há ruído anormal.

Teste de carga: Triturar materiais padrão (por exemplo, granito) por 8 a 12 horas, verificar a capacidade de produção, a distribuição granulométrica da descarga e o desgaste dos revestimentos. O tamanho das partículas do produto deve atender aos requisitos de projeto (por exemplo, 5 a 20 mm) e os revestimentos devem apresentar desgaste uniforme.

Teste de segurança:

Simule a entrada de materiais não trituráveis (por exemplo, blocos de ferro) para testar a resposta do dispositivo de segurança, garantindo que ele possa expandir a porta de descarga em tempo (≤2 segundos) e redefinir com precisão após descarregar o material estranho.