Britador de areia VSI

Capa superior: Uma estrutura de aço fundido (ZG270-500) ou aço soldado (Q355B) que forma a parte superior da câmara de britagem. É equipada com uma porta de alimentação e um dispositivo de guia de material, com nervuras de reforço para suportar as forças de impacto.

Câmara de britagem: Uma cavidade cilíndrica revestida com placas resistentes ao desgaste (ferro fundido com alto teor de cromo Cr20). Existem dois tipos de câmaras: " pedra sobre pedra" (para materiais duros) com um revestimento em forma de vórtice, e " pedra sobre ferron" (para materiais semiduros) com uma 反击板 (placa de impacto).

Quadro inferior: Uma base de aço fundido resistente (ZG35CrMo) que suporta o rotor e o motor, fixada à fundação com chumbadores. Contém a porta de descarga e uma porta de acesso para manutenção.

Disco Rotor: Disco de aço forjado (42CrMo) com espessura de 50 a 100 mm, montado no eixo principal. Possui cabeçotes de lançamento de material uniformemente distribuídos (6 a 12 peças) e canais de fluxo para aceleração do material.

Jogando Cabeças: Componentes resistentes ao desgaste feitos de ferro fundido com alto teor de cromo (Cr20–25) ou carboneto cimentado, aparafusados ao disco do rotor. Seu formato (curvo ou reto) determina a velocidade e o ângulo de lançamento do material.

Eixo principal: Um eixo forjado em liga de aço (40CrNiMoA) com diâmetro de 80–180 mm, conectando o disco do rotor ao motor. É sustentado por rolamentos de esferas de contato angular de alta precisão em ambas as extremidades para suportar rotação em alta velocidade.

Funil de alimentação: Estrutura de aço soldada com revestimento resistente ao desgaste, que guia os materiais para dentro do britador. Equipada com um alimentador vibratório ou um dispositivo de dosagem para controlar a taxa de alimentação.

Distribuidor de materiais: Um componente em forma de cone dentro da tampa superior, distribuindo materiais em duas partes: uma parte entra no rotor para aceleração, e a outra cai na câmara de britagem para britagem "pedra sobre pedra".

Motor: Um motor assíncrono de alta velocidade (75–315 kW) com um conversor de frequência para ajuste de velocidade. Ele é conectado ao eixo principal por meio de um acoplamento ou acionamento por correia em V.

Polia/Acoplamento: Para acionamento por correia em V, uma polia grande no eixo principal e uma polia pequena no motor garantem uma relação de transmissão de 1:1,2–1:1,5. Acoplamentos (por exemplo, acoplamento de pino elástico) são usados para acionamento direto para reduzir a perda de energia.

Sistema de lubrificação: Uma bomba automática de lubrificação com graxa ou sistema de lubrificação com óleo fino que fornece lubrificante aos rolamentos. O sistema de óleo fino utiliza óleo ISO VG 32, com vazão de 2 a 5 L/min.

Dispositivo de resfriamento: Um radiador refrigerado a água ou a ar para o sistema de lubrificação, mantendo a temperatura do óleo abaixo de 60°C durante a operação em alta velocidade.

Aquecimento de tarugos:Tarubos de aço são aquecidos a 1150–1200°C em um forno a gás para garantir a plasticidade.

Forjamento: O forjamento em matriz aberta é utilizado, com processos de recalque e repuxo para moldar o disco. O fluxo dos grãos é alinhado ao longo da direção radial para aumentar a resistência ao impacto.

Tratamento térmico: Têmpera a 840–860°C (resfriado a óleo) e revenimento a 560–600°C para atingir dureza HRC 28–32 e resistência à tração ≥900 MPa.

Criação de padrões:Os padrões de espuma são feitos com uma tolerância de contração de 1,5–2,0%, considerando o formato complexo das cabeças de lançamento.

Moldagem: Moldes de areia aglomerados com resina são usados, com a cavidade revestida com um revestimento refratário à base de zircônio para melhorar a qualidade da superfície.

Derretendo e Derramando:

As matérias-primas são derretidas em um forno de indução a 1450–1500°C, com cromo e molibdênio adicionados para atingir a composição química (C 3,0–3,5%, Cr 20–25%).

O ferro fundido é despejado no molde a 1400–1450°C, com uma velocidade de vazamento controlada para evitar inclusões.

Tratamento térmico: Recozimento de solução a 980–1020°C (resfriado a ar) e revenido a 280–320°C para atingir dureza HRC 60–65 e boa tenacidade.

Forjamento: Aquecimento da tarugo a 1100–1150°C, seguido de forjamento de precisão para formar o eixo com degraus e rasgos.

Tratamento térmico: Têmpera a 820–840°C (resfriado a água) e revenimento a 500–550°C para atingir dureza HRC 28–32, limite de escoamento ≥835 MPa.

Usinagem de desbaste: A fresadora CNC processa o círculo externo, a face final e os furos de montagem para cabeçotes de lançamento, deixando uma margem de 1–2 mm.

Usinagem de precisão: Retificação da face final até planicidade ≤0,05 mm/m e rugosidade superficial Ra1,6 μm. Perfuração e rosqueamento dos furos dos parafusos (M16–M24) com tolerância de rosca 6H.

Girando: O torno CNC processa o círculo externo, os degraus e as ranhuras, deixando uma margem de retificação de 0,3–0,5 mm.

Moagem: As superfícies dos mancais são retificadas de acordo com a tolerância IT5 e rugosidade superficial Ra0,4 μm, garantindo coaxialidade ≤0,01 mm.

Moagem: O centro de usinagem CNC molda a superfície interna do revestimento para corresponder ao design do vórtice ou da placa de impacto, com rugosidade de superfície Ra3,2 μm.

Perfuração: Os furos de montagem são perfurados para garantir o posicionamento preciso na tampa superior ou na estrutura inferior.

Soldagem e alívio de tensões:Os componentes soldados (tampa superior, estrutura inferior) são recozidos a 600–650°C para eliminar o estresse de soldagem.

Moagem: A fresadora CNC processa as superfícies de contato da tampa superior e da estrutura inferior, garantindo planura ≤0,1 mm/m para vedação firme.

Teste de materiais:

A análise espectrométrica verifica a composição química (por exemplo, teor de Cr em cabeças de lançamento).

Testes de tração e impacto verificam propriedades mecânicas (por exemplo, energia de impacto do disco do rotor ≥60 J/cm²).

Inspeção dimensional:

A máquina de medição de coordenadas (CMM) inspeciona as principais dimensões: desvio do disco do rotor ≤0,05 mm, tolerância do diâmetro do munhão do eixo principal ±0,01 mm.

A varredura a laser verifica o perfil interno da câmara de britagem para garantir o fluxo ideal do material.

Ensaios Não Destrutivos (END):

O teste ultrassônico (UT) detecta defeitos internos no disco do rotor e no eixo principal (defeitos >φ2 mm rejeitados).

O teste de partículas magnéticas (MPT) inspeciona rachaduras superficiais em cabeças de lançamento e discos de rotor.

Teste de desempenho:

Balanceamento Dinâmico: O conjunto do rotor é balanceado para grau G2.5 (vibração ≤2,5 mm/s) para evitar vibração excessiva.

Execução de teste: Teste em vazio por 2 horas para verificar a temperatura dos mancais (≤70 °C) e o ruído (≤85 dB). Teste de carga com seixos de rio por 8 horas para verificar a taxa de produção de areia, o formato dos grãos e o desgaste das cabeças de lançamento.

Preparação da Fundação: Fundação de concreto (grau C30) com chumbadores embutidos, nivelamento ≤ 0,1 mm/m, curada por 28 dias. Uma manta isolante de vibração (5–10 mm de espessura) é colocada sobre a fundação para reduzir a transmissão de ruído e vibração.

Instalação da estrutura inferior:A estrutura inferior é içada até a fundação, nivelada com calços, e os parafusos de ancoragem são apertados com 70% do torque especificado.

Conjunto do eixo principal e do rotor: O eixo principal é instalado nos assentos dos mancais da estrutura inferior, e o disco do rotor é montado no eixo. Os mancais são lubrificados com graxa (NLGI 2) antes da instalação.

Instalação Throwing Heads: As cabeças de lançamento são aparafusadas ao disco do rotor com torque 扳手 (torque 300–500 N・m), garantindo uma distribuição uniforme.

Instalação da tampa superior e da câmara de britagem:A tampa superior é aparafusada à estrutura inferior, e o revestimento da câmara de britagem é instalado com juntas para evitar vazamento de material.

Instalação do Sistema de Alimentação e Acionamento: O funil de alimentação é montado na tampa superior e o motor é alinhado com o eixo principal (coaxialidade ≤ 0,1 mm). As correias em V são instaladas com a tensão adequada (deflexão de 15 a 20 mm sob uma força de 100 N).

Conexão do sistema de lubrificação e refrigeração: Os tubos são conectados e o sistema de lubrificação é testado quanto ao fluxo e à pressão (0,2–0,4 MPa).

Comissionamento:

Deixe o tanque vazio funcionar por 1 hora para verificar a direção da rotação e a estabilidade.

Teste de carga com materiais, ajustando o distribuidor de material para atingir a granulometria de areia desejada.

Verifique todos os sistemas quanto a vazamentos, ruídos anormais ou superaquecimento e faça ajustes conforme necessário.