A capa protetora contra poeira do britador cônico, um componente protetor na parte superior do britador, impede a entrada de poeira, detritos e umidade nas peças internas (por exemplo, engrenagem de ajuste, mancal de encosto), aumenta a segurança ao bloquear o acesso aos componentes móveis e reduz o ruído. Opera em ambientes agressivos e empoeirados, exigindo durabilidade e vedação firme.
Estruturalmente, ele inclui um corpo de concha de parede fina (aço carbono, aço inoxidável ou ferro fundido), flanges superiores/inferiores com vedações, nervuras de reforço, portas de inspeção, orifícios de ventilação opcionais e olhais de elevação.
Os processos de fabricação variam de acordo com o material: cascos de aço macio/inoxidável passam por corte, laminação, soldagem e acabamento; cascos de ferro fundido usam fundição em areia e tratamento térmico. A usinagem se concentra na planicidade dos flanges e nas superfícies de vedação, com tratamentos de superfície como pintura ou passivação.
O controle de qualidade envolve testes de materiais, verificações dimensionais, testes de integridade estrutural (inspeção de solda, teste de pressão), testes funcionais (desempenho da vedação, resistência ao impacto) e validação da montagem. Esses testes garantem que a proteção contra poeira proteja os componentes internos de forma confiável, contribuindo para a operação eficiente do britador.
Introdução detalhada ao componente de revestimento de pó do britador cônico
1. Função e papel da camada de poeira
A capa protetora contra poeira do britador cônico (também chamada de capa protetora contra poeira) é um componente de proteção essencial instalado na parte superior do britador, envolvendo o anel de ajuste, o anel de fixação e a folga entre o cone móvel e o côncavo. Suas principais funções incluem:
Prevenção de Contaminação: Impedindo que poeira, partículas de minério e detritos gerados durante a britagem entrem em componentes internos, como engrenagem de ajuste, mancal de encosto e sistema de lubrificação, reduzindo assim o desgaste e estendendo os intervalos de manutenção.
Proteção contra umidade: Protegendo peças sensíveis da chuva, águas subterrâneas ou águas de processo, evitando a corrosão de superfícies metálicas e a degradação de lubrificantes.
Melhoria da segurança: Atuando como uma barreira física para evitar que operadores ou objetos estranhos entrem em contato com peças rotativas ou móveis (por exemplo, o anel de ajuste), reduzindo o risco de acidentes.
Redução de ruído: Amortecimento de ruídos de alta frequência gerados pelo impacto do material e pelo atrito dos componentes, contribuindo para um ambiente de trabalho mais seguro.
Operando em um ambiente hostil e empoeirado, com exposição constante a partículas abrasivas, o invólucro contra poeira requer durabilidade, resistência a impactos e uma vedação firme para cumprir sua função protetora de forma eficaz.
2. Composição e estrutura da camada de poeira
A proteção contra poeira é normalmente uma proteção cilíndrica ou cônica com um design flangeado, apresentando os seguintes componentes principais e detalhes estruturais:
Corpo de concha: Estrutura anular ou cônica de paredes finas (3 a 8 mm de espessura) feita de aço carbono (Q235), aço inoxidável (304) ou ferro fundido resistente ao desgaste (HT250). Seu diâmetro varia de 600 mm a 2.500 mm, correspondendo às dimensões superiores do britador.
Flange superior: Um flange radial na borda superior, aparafusado ao retentor côncavo ou à cuba, com uma junta de borracha ou feltro para garantir uma vedação estanque à poeira. O flange possui furos para parafusos uniformemente espaçados (8 a 24) com tolerância posicional (±1 mm).
Flange inferior: Um flange radial na borda inferior, conectado à estrutura inferior ou anel de ajuste, geralmente com uma vedação de labirinto ou vedação de lábio flexível para acomodar pequenos movimentos axiais enquanto bloqueia a poeira.
Costelas de reforço: Nervuras circunferenciais ou axiais soldadas ou fundidas na superfície interna/externa para aumentar a rigidez, evitando deformação sob cargas de vento ou impactos acidentais.
Portas de Inspeção: Painéis removíveis (1–2) com travas de liberação rápida, permitindo a inspeção visual dos componentes internos sem desmontagem completa. Essas portas são equipadas com juntas para manter a vedação.
Orifícios de ventilação (opcional): Pequenos furos (φ5–10 mm) com telas de malha para equalizar a pressão dentro e fora do invólucro, evitando o acúmulo de vácuo ou pressão que poderia danificar a vedação.
Olhais de elevação:Pequenas saliências soldadas ou fundidas para instalação e remoção seguras, projetadas para suportar o peso do casco (normalmente 50–300 kg).
3. Processo de fabricação da capa protetora contra poeira
Dependendo do material, a camada protetora contra poeira é produzida por meio de processos de laminação, fundição ou soldagem:
3.1 Conchas de aço macio/aço inoxidável (mais comuns)
Seleção de materiais:O aço carbono (Q235) é usado para aplicações gerais (econômico, fácil de soldar), enquanto o aço inoxidável (304) é escolhido para ambientes corrosivos (ambientes úmidos ou costeiros).
Corte de chapa: As chapas de aço são cortadas no tamanho necessário usando corte a plasma ou corte a laser, com tolerância dimensional (±2 mm) para a peça bruta.
Laminação/Formação: A chapa é laminada em formato cilíndrico ou cônico usando uma laminadora de chapas, com a costura soldada por soldagem MIG (gás inerte metálico). As soldas são retificadas para garantir uma superfície uniforme.
Fabricação de flanges: Os flanges são cortados de chapas de aço, laminados (para flanges circulares) e soldados ao corpo da carcaça. As soldas são inspecionadas quanto à penetração e resistência.
Instalação de nervuras: As nervuras de reforço (cortadas em cantoneiras de ferro ou barras planas) são soldadas ao casco em intervalos de 200–500 mm, com soldas de filete para garantir a integridade estrutural.
3.2 Cascas de ferro fundido (aplicações pesadas)
Seleção de materiais: Ferro fundido resistente ao desgaste (HT250) é usado para ambientes de alto impacto, oferecendo boa rigidez e resistência à abrasão (resistência à tração ≥250 MPa).
Fundição em areia: Um molde de areia é criado usando um padrão da concha, com núcleos para furos de parafusos e portas de inspeção. Ferro fundido (1380–1420 °C) é despejado no molde, depois resfriado e agitado.
Tratamento térmico: O recozimento a 550–600 °C alivia o estresse da fundição, reduzindo o risco de rachaduras durante a usinagem.
4. Usinagem e Acabamento
Usinagem de flanges: Os flanges são usinados em um torno ou fresadora para obter planicidade (≤ 0,5 mm/m) e garantir o assentamento adequado da junta. Os furos dos parafusos são perfurados e rebarbados para evitar danos à junta.
Preparação da superfície de vedação: As superfícies de contato dos flanges superior e inferior são retificadas ou jateadas com uma rugosidade de Ra3,2–6,3 μm, garantindo compatibilidade com juntas ou vedações de labirinto.
Montagem de porta de inspeção: As molduras das portas são soldadas à estrutura, com pinos de dobradiça e travas instalados. As bordas das portas são usinadas para garantir um encaixe perfeito na moldura.
Tratamento de superfície:
Os cascos de aço macio são pintados com primer antiferrugem (60–80 μm) e acabamento (40–60 μm) para resistir à corrosão.
Os invólucros de aço inoxidável são passivados para melhorar sua camada de óxido, melhorando a resistência à corrosão.
As carcaças de ferro fundido são revestidas com esmalte ou tinta epóxi para proteção.
5. Processos de Controle de Qualidade
Teste de materiais:
A análise da composição química (espectrometria) verifica a conformidade do aço ou do ferro fundido (por exemplo, Q235: C ≤0,22%, Mn 0,3–0,65%).
Testes de tração em amostras de cupons confirmam propriedades mecânicas (por exemplo, HT250: resistência à tração ≥250 MPa).
Verificações de precisão dimensional:
Uma fita métrica ou scanner a laser verifica o diâmetro total e a altura, com tolerância (±5 mm) para conchas grandes.
Uma régua e um calibrador de folga verificam a planura do flange, garantindo valores ≤0,5 mm/m.
Teste de Integridade Estrutural:
Inspeção de Solda:Para conchas de aço, as soldas são inspecionadas por meio de exame visual e teste de penetração de tinta (DPT) para detectar rachaduras ou porosidade.
Teste de pressão:O invólucro montado (com flanges seladas) é pressurizado a 0,1 MPa com ar, sem queda de pressão ao longo de 30 minutos, indicando uma vedação firme.
Teste Funcional:
Desempenho do selo:O invólucro é instalado em um dispositivo de teste, e ar comprimido com talco é aplicado externamente; não é permitida a penetração de pó no interior.
Resistência ao impacto:Uma bola de aço de 5 kg é deixada cair de 1 m sobre a superfície da casca, sem nenhuma deformação ou rachadura visível.
Validação de Montagem:
A instalação de teste no triturador confirma o alinhamento adequado com o recipiente, o anel de ajuste e a estrutura inferior, com todos os parafusos encaixando em seus respectivos furos sem força.
Por meio desses processos de fabricação e controle de qualidade, a proteção contra poeira protege efetivamente os componentes internos contra contaminação, garantindo uma operação confiável do britador cônico em ambientes industriais exigentes.
