Telas vibratórias de tela metálica

Fios de arame: Os blocos de construção básicos, divididos em fios de urdume (longitudinais, paralelos ao fluxo de material) e fios de trama (transversais, perpendiculares ao fluxo de material). São feitos de aço de alto carbono (Q235, 65Mn), aço inoxidável (304, 316) ou ligas especiais (por exemplo, aço com alto teor de cromo para resistência ao desgaste). Os diâmetros dos fios variam de 0,2 mm (blindagem fina) a 12 mm (blindagem grossa).

Abertura de malha: O espaço entre fios adjacentes, determinando o tamanho da separação. As aberturas são quadradas, retangulares ou hexagonais, com tamanhos de 0,1 mm (microtriagem) a 100 mm (triagem grosseira). Aberturas quadradas são mais comuns para classificação uniforme.

Reforço de Borda: Uma moldura ou borda feita de arame mais grosso (2 a 5 mm de diâmetro) ou tiras de aço (3 a 8 mm de espessura) soldadas ou cravadas ao perímetro da tela. Ela aumenta a estabilidade estrutural e facilita a instalação na estrutura da tela.

Tela de arame trançado: O tipo mais comum, formado pelo entrelaçamento de fios de urdume e trama usando tecidos simples, sarja ou holandês:

Ponto de tafetá: Cada fio de urdume alterna sobre e sob os fios de trama, adequado para peneiramento médio (tamanho de abertura de 1 a 50 mm).

Tecido sarja: Os fios de urdume passam por cima de dois/abaixo de dois fios de trama, oferecendo maior resistência para aplicações pesadas (por exemplo, peneiramento de minério).

Tecido holandês: Fios de urdume fino e fios de trama grossos tecidos firmemente, usados para peneiramento fino (tamanho de abertura <1 mm).

Tela de arame soldada: Fios de urdume e trama são soldados em cada intersecção, proporcionando estrutura rígida e tamanhos de abertura precisos (ideal para peneiramento de agregados com aberturas de 5 a 100 mm).

Malha de placa perfurada: Feito por meio de perfuração em chapas de aço (espessura de 1 a 8 mm), adequado para materiais abrasivos (por exemplo, granito) devido à alta resistência ao impacto.

Trefilação de fios: As barras de aço bruto são trefiladas através de matrizes para reduzir o diâmetro e aumentar a resistência à tração. Para aço de alto carbono, a trefilação é seguida de recozimento (700–800 °C) para reduzir a fragilidade. A tolerância do diâmetro do fio é controlada dentro de ±0,02 mm.

Endireitamento e corte de fios: Os fios trefilados são endireitados usando endireitadores de rolo e cortados no comprimento (compatível com a largura/comprimento da tela).

Tecelagem:

Tecido liso/sarja: Os fios são entrelaçados em um tear, com tensão controlada (50–100 MPa) para garantir tamanhos de abertura uniformes.

Tecido holandês: Fios de urdume finos são firmemente compactados e tecidos com fios de trama grossos em alta tensão para formar aberturas estreitas.

Tratamento de Bordas: O perímetro da malha é dobrado, crimpado ou soldado às faixas de reforço. As bordas soldadas utilizam soldagem a ponto (corrente de 5 a 15 kA) para fixar os fios à estrutura.

Preparação do fio: Semelhante à malha tecida — trefilação, endireitamento e corte de fios em comprimentos específicos.

Alinhamento de grade: Os fios de urdume e trama são dispostos em um padrão de grade usando gabaritos de posicionamento, garantindo tolerância ao tamanho da abertura (±0,1 mm para malha fina, ±0,5 mm para malha grossa).

Soldagem por resistência: Cada intersecção é soldada com eletrodos, com parâmetros: tensão de 2 a 5 V, corrente de 10 a 50 kA e tempo de soldagem de 0,01 a 0,1 segundos. Isso forma juntas fortes e rígidas, resistentes à vibração.

Tratamento de superfície: Galvanização opcional (imersão a quente ou galvanoplastia) para resistência à corrosão, com espessura de revestimento de zinco de 50–100 μm.

Corte de chapa: Chapas de aço (Q235, aço inoxidável) são cortadas nas dimensões da tela usando corte a plasma ou a laser.

Socos: Os furos são perfurados em puncionadeiras CNC, com matrizes que correspondem ao formato/tamanho de abertura desejado. A força de puncionamento varia de 100 a 500 kN, dependendo da espessura da chapa e do tamanho do furo.

Rebarbação: As bordas dos furos são rebarbadas usando rebolos para evitar danos ao fio e garantir um fluxo suave do material.

Tratamento de superfície:

Galvanização: Para malha de aço carbono, a galvanização a quente (450–460 °C) forma uma camada de liga de zinco-ferro, aumentando a resistência à corrosão (vida útil de 5 a 10 anos em ambientes externos).

Polimento: A malha de aço inoxidável é polida para uma rugosidade de superfície de Ra0,8–1,6 μm, reduzindo a adesão do material.

Revestimento: Revestimento opcional de poliuretano ou borracha (1–3 mm de espessura) em superfícies de fios para extrema resistência à abrasão (por exemplo, aplicações de mineração).

Corte e dimensionamento: Grandes folhas de malha são cortadas nas dimensões da estrutura da tela usando tesouras ou cortadores a laser, com tolerância de comprimento/largura de ±1 mm.

Montagem do quadro:Para telas modulares, a malha é parafusada ou fixada a uma estrutura de aço (cantoneira de ferro ou canal de aço) usando juntas de borracha para amortecer a vibração e evitar vazamento de material.

Teste de materiais:

O teste de tração de fios garante a resistência (por exemplo, aço 65Mn: resistência à tração ≥1000 MPa).

A análise da composição química (espectrometria) verifica a qualidade do material (por exemplo, aço inoxidável 304: Cr ≥18%, Ni ≥8%).

Inspeção dimensional:

Medição do tamanho da abertura usando paquímetros ou comparadores ópticos, garantindo a conformidade com as especificações (por exemplo, abertura de 10 mm com tolerância de ±0,2 mm).

Verificação da planura da malha usando uma régua, com desvio ≤2 mm/m para evitar peneiramento irregular.

Teste de Integridade Estrutural:

Teste de resistência de solda: Para malhas soldadas, testes de tração em intersecções de fios (força de ruptura mínima ≥5 kN para fios de 5 mm).

Teste de resistência à abrasão: As amostras são submetidas ao teste de abrasão em areia seca ASTM G65, com perda de peso ≤5 g/1000 ciclos para aço com alto teor de cromo.

Validação de Desempenho:

Teste de Eficiência de Triagem: Uma amostra de materiais classificados é peneirada, com eficiência calculada como (massa do material aprovado / massa total) × 100% (necessário ≥90%).

Teste de fadiga por vibração: A malha é montada em uma plataforma vibratória (1500 rpm) por 100 horas, verificando se há rompimento ou afrouxamento do fio.

Preparação:A estrutura da tela é limpa e juntas de borracha (3–5 mm de espessura) são colocadas na superfície de montagem da estrutura para vedar as folgas.

Posicionamento de malha: A tela de arame é colocada plana sobre a estrutura, garantindo o alinhamento com as extremidades de alimentação/descarga. Para telas grandes, vários painéis de tela são unidos com bordas sobrepostas (50–100 mm) e fixados com grampos.

Consertando:A malha é fixada usando parafusos, clipes ou barras de cunha:

Fixação de parafusos: Os parafusos M8–M12 são espaçados de 100–200 mm ao longo da borda, apertados com torque de 30–50 N·m.

Barras de cunha: Cunhas de metal são colocadas em ranhuras na estrutura, comprimindo a malha para uma instalação rápida (comum em telas de mineração).

Ajuste de tensão: A malha é tensionada uniformemente (tensão de 10–20 kN/m) usando esticadores ou parafusos tensores para evitar flacidez durante a vibração. A tensão é verificada com um medidor de tensão.

Selagem e Teste: Os vãos entre os painéis de malha e a estrutura são selados com espuma de poliuretano ou tiras de borracha. Um teste de funcionamento (30 minutos) é realizado para verificar se há ruído induzido por vibração, movimento da malha ou vazamento de material.