Eixo intermediário do britador cônico

Método de instalação do eixo de transmissão do britador cônico

O mancal em forma de tigela do britador cônico é um componente que suporta diretamente o trabalho do cone móvel, portanto, a instalação deve ser estável e o contato esférico deve ser adequado. O método de instalação do mancal em forma de tigela e do cone móvel é o seguinte: verifique os componentes, e a bucha de esferas e a estrutura do mancal em forma de tigela não devem ser afrouxadas antes da instalação da buzina e da instalação da fundação do moinho de bolas. Os orifícios de água não devem estar bloqueados. E o anel à prova de poeira, o anel de retenção de óleo e outras peças não devem ser danificados. A estrutura do mancal em forma de tigela deve ser firmemente combinada com a estrutura (consulte o diagrama de instalação do mancal em forma de tigela e do cone móvel). Verifique o aperto da superfície de contato horizontal com um calibrador de folga para garantir um contato uniforme após a instalação.

 (Instalação da estrutura do britador cônico) Método correto de instalação do hidrociclone

1. Cone móvel; 2. Anel esférico; 3. Anel de retenção de óleo; 4. Bucha de esferas; 5. Estrutura de mancal em forma de tigela; 6. Anel de poeira; 7. Estrutura.

O cone móvel preparado pode ser instalado após a instalação do rolamento em formato de tigela. Utilize o anel de elevação especial na cabeça do eixo para mover o cone para dentro da luva cônica durante a instalação. Para evitar danos ao anel esférico, ao anel de retenção de óleo e a outras peças, o eixo principal deve ser instalado cuidadosamente ao longo do ponto A da luva cônica, no contrapeso da engrenagem cônica. 

(Instalação do eixo de transmissão do britador cônico) Especificação de instalação do moinho de bolas

A superfície de contato entre a superfície esférica do corpo e a placa em formato de tigela deve estar no anel externo da placa. A largura do anel de contato deve ser de (0,3-0,5) R; o ponto de contato não deve ser inferior a 1 ponto na área de 25 mm × 25 mm, e a folga da cunha c da parte sem contato deve ser de 0,5-1 mm. 

(Instalação da luva do eixo excêntrico do britador cônico) Linha central do guindaste de instalação do moinho de bolas

Antes de instalar o cone móvel, inspecione e limpe cuidadosamente o eixo principal e o orifício de passagem de óleo no corpo para garantir que o orifício esteja limpo e desobstruído. Após a instalação, verifique a fixação do revestimento e aperte a porca de compressão superior.

Introdução detalhada ao componente do eixo intermediário do britador cônico

1. Função e papel do eixo intermediário

2. Composição e Estrutura do Eixo Intermediário

• Corpo do eixo intermediário: Eixo cilíndrico ou escalonado feito de aço-liga de alta resistência (por exemplo, 40Cr ou 42CrMo). Sua superfície é usinada com precisão, com seções-chave para a montagem de engrenagens e rolamentos. O comprimento e o diâmetro do eixo variam de acordo com o modelo do britador, adaptando-se ao layout da transmissão.
• Engrenagem cônica (pinhão): Fixado em uma extremidade do eixo intermediário, ele engrena com a engrenagem cônica maior no eixo excêntrico para transmitir potência em uma relação de transmissão específica (tipicamente 1:3–1:5). Os dentes da engrenagem são cortados com precisão (helicoidal ou reto) para garantir um engrenamento suave e reduzir o ruído, com uma superfície endurecida (58–62 HRC) para resistência ao desgaste.
• Polia do cubo: Localizado na extremidade oposta da engrenagem cônica, ele se conecta à polia de entrada por meio de uma chaveta ou ajuste de interferência. O cubo é projetado para suportar a tensão da correia de transmissão e transferir a força rotacional para o eixo.
• Assentos de rolamento: Seções cilíndricas no eixo intermediário onde rolamentos (por exemplo, rolamentos de rolos cônicos ou rolamentos de rolos esféricos) são montados. Essas seções têm tolerâncias dimensionais rigorosas para garantir o encaixe adequado com os rolamentos, mantendo a coaxialidade do eixo durante a rotação.
• Rasgos e ranhuras: Ranhuras ou sulcos usinados no eixo para fixar engrenagens, polias ou cubos por meio de chavetas ou conexões estriadas, evitando a rotação relativa entre os componentes.
• Furos de lubrificação: Pequenos furos perfurados através do eixo para fornecer lubrificante aos pontos de contato do rolamento, reduzindo o atrito e o acúmulo de calor durante a operação.

3. Processo de fundição (para componentes de engrenagens e cubos)

1. Seleção de materiais: Escolha aço fundido de baixa liga (por exemplo, ZG35CrMo) para engrenagens, pois oferece alta resistência à tração (≥785 MPa) e tenacidade, sendo adequado para suportar cargas de impacto. Para cubos, pode-se usar ferro fundido cinzento (HT300) por sua boa usinabilidade e custo-benefício.
2. Criação de padrões: Crie moldes de madeira ou metal replicando a geometria da engrenagem/cubo, incluindo perfis de dentes (para engrenagens) e recursos de montagem. Os moldes incluem tolerâncias de contração (1–2% para aço) para compensar a contração pós-fundição.
3. Moldagem: Utilize moldes de areia aglomerados com resina para alta precisão. Para engrenagens, a cavidade do molde deve replicar com precisão os contornos dos dentes para minimizar a usinagem pós-fundição. Núcleos são usados para formar furos internos ou seções ocas.
4. Derretendo e Derramando: Fundir o aço-liga em um forno elétrico a arco, ajustando a composição química (p. ex., carbono: 0,32–0,40%, cromo: 0,80–1,10%) para atender aos padrões. Despejar o aço fundido no molde a 1520–1580 °C, utilizando um sistema de vazamento pelo fundo para evitar turbulência e inclusões.
5. Resfriamento e Shakeout: Deixe a peça fundida esfriar lentamente no molde para reduzir o estresse interno e, em seguida, remova a areia por vibração. Corte os risers e os pontos de injeção usando corte a plasma.
6. Tratamento térmico: Para engrenagens, normalize a 860–900 °C (resfriado a ar) para refinar os grãos, seguido de têmpera (850–880 °C, resfriado a óleo) e revenimento (550–600 °C) para atingir dureza de 220–250 HBW (para usinagem) antes do endurecimento final.
7. Inspeção de Fundição: Verifique se há defeitos superficiais (trincas, porosidade) por meio de inspeção visual. Utilize testes ultrassônicos (UT) para detectar falhas internas, garantindo que não haja defeitos maiores que φ2 mm em áreas críticas (por exemplo, raízes de dentes de engrenagens).

4. Processo de Usinagem e Fabricação

1. Usinagem do Corpo do Eixo Intermediário:

• Forjamento: Aqueça tarugos de liga de aço 42CrMo a 1100–1200°C, forje-os em formas de eixo brutas e, em seguida, normalize-os para aliviar o estresse.

• Torneamento em bruto: Use tornos CNC para usinar diâmetros externos, faces finais e rasgos de chaveta, deixando uma margem de acabamento de 1–2 mm.

• Tratamento térmico: Têmpera e revenimento para atingir dureza de 28–32 HRC para maior resistência, seguido por recozimento para alívio de tensões.

• Acabamento de torneamento e retificação: Retificação precisa de assentos de rolamentos e superfícies de munhão para atingir tolerância IT6, rugosidade superficial Ra0,8–1,6 μm e coaxialidade ≤0,01 mm/m. Perfure e rosqueie furos de lubrificação, garantindo passagens internas suaves.

2. Usinagem de engrenagens cônicas:

• Corte bruto: Use máquinas de fresamento ou conformação de engrenagens para desbastar os dentes, deixando uma margem de 0,3–0,5 mm para acabamento.

• Tratamento térmico: Carburize as superfícies dos dentes (profundidade de 1,2–1,8 mm) e tempere até 58–62 HRC, com o núcleo permanecendo em 30–35 HRC para maior tenacidade.

• Acabamento de moagem: Retifique os flancos dos dentes usando retificadoras de engrenagens cônicas para atingir precisão AGMA 10–12, garantindo um engrenamento preciso com a engrenagem do eixo excêntrico.

3. Conjunto:

• Encaixe por pressão a engrenagem cônica e o cubo da polia no eixo intermediário por meio de ajuste de interferência (obtido pelo aquecimento da engrenagem/cubo ou resfriamento do eixo).

• Fixe os componentes com chaves ou parafusos de fixação, verificando a resistência ao torque por meio de testes de tração.

• Monte os rolamentos nos assentos, garantindo folga adequada (0,02–0,05 mm) para expansão térmica.

5. Processos de Controle de Qualidade

1. Validação de materiais: Testar matérias-primas por espectrometria para confirmar a composição da liga (por exemplo, teor de cromo e molibdênio em 42CrMo). Realizar ensaios de tração e impacto para verificar as propriedades mecânicas.
2. Verificações de precisão dimensional:

• Use máquinas de medição por coordenadas (CMM) para inspecionar o diâmetro do eixo, a excentricidade do assento do rolamento e o perfil dos dentes da engrenagem.

• Verifique as dimensões da ranhura (largura, profundidade) com medidores, garantindo uma tolerância de ±0,02 mm.

3. Integridade superficial e estrutural:

• Inspecione se há rachaduras no eixo e nos dentes da engrenagem usando testes de partículas magnéticas (MPT) ou testes de penetração de tinta (DPT).

• Meça a rugosidade da superfície dos assentos dos rolamentos e dos dentes das engrenagens com um perfilômetro, exigindo Ra ≤1,6 μm.

4. Teste Funcional:

• Execute testes de balanceamento dinâmico no eixo intermediário montado para garantir vibração ≤0,1 mm/s na velocidade nominal.

• Realize testes de engrenamento para verificar ruído, folga (0,1–0,3 mm) e distribuição de carga em condições operacionais simuladas.

5. Verificação do Sistema de Lubrificação: Teste o fluxo de lubrificante através dos furos internos para garantir que todos os pontos de contato do rolamento recebam lubrificação adequada.