A bucha excêntrica do britador cônico, um componente giratório central em torno do eixo principal, é crucial para impulsionar o movimento de britagem. Suas principais funções são gerar movimento excêntrico (convertendo movimento rotacional em movimento orbital do eixo principal e do cone móvel), transmitir torque, suportar cargas (até milhares de quilonewtons) e servir como canal de lubrificação. Estruturalmente, é uma luva cilíndrica ou cônica com um furo interno deslocado, consistindo de componentes como o corpo da bucha (aço-liga de alta resistência ou aço fundido como 42CrMo ou ZG42CrMo), furo excêntrico (com deslocamento de 5–20 mm), dentes da engrenagem (perfil involuto, módulo 10–25), passagens de lubrificação, flange/ombro e revestimento resistente ao desgaste (bronze ou metal babbitt). Para buchas grandes (diâmetro externo > 500 mm), o processo de fundição envolve a seleção do material (ZG42CrMo), a modelagem (com tolerâncias de contração), a moldagem (molde de areia aglomerado com resina), a fusão e o vazamento (temperatura e vazão controladas), o resfriamento e a desmoldagem, e o tratamento térmico (normalização e revenimento). O processo de usinagem inclui usinagem de desbaste, usinagem de engrenagens, tratamento térmico para têmpera (dentes de engrenagem temperados por indução com HRC 50–55), usinagem de acabamento (retificação com precisão AGMA 6–7), instalação de revestimento antidesgaste e balanceamento. O controle de qualidade abrange testes de materiais (composição química e propriedades mecânicas), verificações dimensionais (CMM e rastreador a laser para excentricidade e concentricidade), testes de dureza e microestrutura, ensaios não destrutivos (UT e MPT) e testes de desempenho (testes de rotação e carga). Esses testes garantem que a bucha excêntrica atenda aos requisitos de precisão e durabilidade para a operação eficiente do britador cônico em aplicações pesadas.
A tampa de ajuste do britador cônico é um componente essencial no sistema de ajuste de folga do britador, sendo montada sobre o anel de ajuste ou estrutura superior. Suas principais funções incluem controlar a folga de britagem (permitindo o ajuste preciso da distância entre os cones móveis e fixos), travar componentes (fixar o anel de ajuste após o ajuste), distribuir cargas e suportar vedações. Estruturalmente, é um componente cilíndrico ou cônico que consiste no corpo da tampa (feito de aço fundido de alta resistência, como ZG310–570 ou aço forjado), furo roscado ou roscas externas, mecanismos de travamento (como ranhuras de travamento, furos para parafusos de fixação e interfaces cônicas), flange superior, ranhuras de vedação, nervuras de reforço e marcas indicadoras. O processo de fundição para tampas de ajuste de médio a grande porte envolve a seleção do material, a modelagem (com tolerâncias de contração e ângulos de inclinação), a moldagem (com moldes de areia), a fusão e o vazamento (com temperaturas e vazões controladas), o resfriamento e a desmoldagem, e o tratamento térmico (normalização e revenimento). O processo de usinagem e fabricação inclui usinagem de desbaste, usinagem de roscas, usinagem de elementos de travamento, usinagem de acabamento, tratamento de superfície e montagem de vedações. Os processos de controle de qualidade abrangem validação de materiais (composição química e testes de dureza), verificações de precisão dimensional (usando CMM e medidores de rosca), testes de integridade estrutural (END como MPT e UT), testes funcionais (faixa de ajuste e verificação da eficácia do travamento) e testes de desempenho da vedação. Esses processos garantem que a tampa de ajuste tenha a precisão, a resistência e a confiabilidade necessárias para um controle consistente da folga de britagem, garantindo o desempenho ideal do britador.
Este artigo aborda a estrutura superior do britador cônico, um componente estrutural fundamental localizado na parte superior do britador, que suporta conjuntos essenciais como o cone fixo, o anel de ajuste e a tremonha de alimentação. Suas principais funções incluem suporte estrutural (suportar cargas de até centenas de toneladas e transferi-las), formar a câmara de britagem (cooperar com o cone móvel), garantir o alinhamento dos componentes e proteger as peças internas. A estrutura superior, uma grande peça fundida cilíndrica ou cônica oca, consiste em componentes como o corpo da estrutura (feito de aço fundido de alta resistência ZG310–570 ou ferro dúctil QT600–3), superfície de montagem do cone fixo, guia do anel de ajuste, conexões de flange (flanges superior e inferior), nervuras de reforço, portas de lubrificação e inspeção e camisa de resfriamento opcional, cada uma com características estruturais específicas. O processo de fundição da estrutura superior envolve a seleção do material, a modelagem (com tolerâncias de contração e ângulos de inclinação), a moldagem (usando moldes de areia verde ou areia aglomerada com resina), a fusão e o vazamento (com temperaturas e vazões controladas), o resfriamento e a desmoldagem, e o tratamento térmico (normalização e revenimento para aço fundido, recozimento para ferro dúctil). Seu processo de usinagem e fabricação inclui usinagem de desbaste, tratamento térmico intermediário, usinagem de acabamento (de flanges, cone interno e guia do anel de ajuste) e tratamento de superfície. Os processos de controle de qualidade abrangem a inspeção da qualidade da fundição (testes ultrassônicos e de partículas magnéticas), verificações de precisão dimensional (usando CMM e rastreador a laser), testes de materiais (composição química e testes de dureza), testes de carga e verificação do encaixe da montagem. Esses processos garantem que a estrutura superior tenha integridade estrutural e precisão dimensional suficientes para garantir a operação estável do britador cônico em aplicações de alta resistência.
Este artigo detalha o anel da tocha do britador cônico, um componente vital de vedação e proteção situado entre conjuntos-chave como o anel de ajuste e a estrutura principal, ou entre o cone móvel e o cone fixo. Suas funções principais incluem vedação em altas temperaturas (suportando até 150 °C), prevenção de contaminação, isolamento térmico e absorção de vibração, exigindo resistência ao calor, resistência a óleo e resistência mecânica. O anel da tocha tem uma estrutura composta, consistindo de uma estrutura metálica (aço fundido de baixo carbono ou liga) com uma seção transversal em formato de U/L, um revestimento de vedação (borracha de alta temperatura, composto de grafite ou feltro reforçado com metal), ranhuras de retenção, bordas de flange e orifícios de ventilação opcionais. A estrutura metálica é produzida por fundição em areia: seleção do material (Q235 ou ZG230–450), modelagem com tolerâncias de contração, moldagem em areia verde, fusão e vazamento (1450–1480 °C), resfriamento e desmoldagem, e recozimento para alívio de tensões. O processo de usinagem e fabricação envolve a usinagem da estrutura, preparação do revestimento de vedação, colagem do revestimento com adesivo resistente ao calor, acabamento e tratamento de superfície opcional. O controle de qualidade inclui testes de materiais (composição química, resistência à tração, dureza), verificações dimensionais (CMM para precisão), testes de resistência de ligação, avaliações de desempenho da vedação (pressão e ciclos térmicos) e inspeções visuais/funcionais. Essas inspeções garantem que o anel da tocha forneça vedação confiável em condições de alta temperatura e vibração, protegendo os componentes internos e garantindo a operação eficiente do britador.
Este artigo aborda o componente da tremonha do britador cônico, uma peça crucial para guiar o material, localizada na parte superior do britador. Suas principais funções incluem coleta e armazenamento de material, distribuição uniforme, amortecimento de impactos e prevenção de contaminação, exigindo alta resistência ao desgaste, resistência estrutural e resistência à corrosão. O funil é normalmente em formato de funil ou retangular, composto pelo corpo do funil, grade/tela de alimentação, revestimentos de desgaste, nervuras de reforço, flange de montagem, porta de acesso e suportes de dispositivos de vibração opcionais, cada um com funções e características estruturais específicas. Para variantes de aço fundido, o processo de fundição envolve a seleção do material (aço fundido de alta resistência, como ZG270–500), modelagem, moldagem, fusão e vazamento, resfriamento e desmoldagem, tratamento térmico e inspeção da fundição. A maioria das tremonhas, no entanto, é fabricada a partir de chapas de aço, passando por corte, conformação e dobra, montagem por soldagem, tratamento pós-soldagem, usinagem dos elementos de montagem, instalação do revestimento e tratamento de superfície. Os processos de controle de qualidade abrangem validação de materiais, verificações de precisão dimensional, inspeção de qualidade de solda, testes de integridade estrutural, testes de desempenho do revestimento e inspeção final. Esses processos garantem que a tremonha resista ao desgaste abrasivo e ao impacto, garantindo a operação contínua e eficiente do britador cônico em aplicações relevantes.
Este artigo fornece uma introdução detalhada ao componente de porca de travamento de britadores cônicos. Como um importante componente de fixação, é usado principalmente para fixar conjuntos-chave, como o eixo principal, o revestimento cônico fixo ou o anel de ajuste. Ele pode realizar funções como fixação segura, distribuição de carga e manutenção da folga de britagem em cooperação com o anel de ajuste. Sua composição e estrutura incluem o corpo da porca, o furo roscado, o mecanismo de travamento (como furos de travamento, parafusos de fixação e superfícies cônicas), flange ou ressalto e faces planas da chave, com cada peça tendo um design e função específicos. Em termos de processo de fundição, porcas de travamento de grande porte geralmente utilizam ferro fundido cinzento, ferro dúctil ou aço fundido, passando por etapas como seleção de material, modelagem, moldagem, fusão e vazamento, resfriamento e limpeza e tratamento térmico. O processo de usinagem e fabricação abrange etapas como usinagem de desbaste, usinagem de elementos de travamento, usinagem de acabamento, tratamento de superfície e montagem com componentes de travamento. O controle de qualidade inclui medidas como testes de material, verificações de precisão dimensional, inspeção de qualidade da rosca, testes de desempenho de travamento e ensaios não destrutivos, garantindo que o componente tenha boa resistência ao desgaste, desempenho antiafrouxamento e rigidez estrutural em ambientes de alta vibração, garantindo assim a operação estável do britador.